Yazar arşivleri: admin

admin hakkında

İPEKLİ FULAR / ŞAL DOKUMA VE EL DOKUMA TEZGAHI İMALATI. TEKSTİL SEMİNERLERİ.

Kumaşın Tasarlanması

Posted on yazarı
1

6-KUMAŞIN TASARLANMASI :
Desen kağıdı üzerine renkli, olarak bir kumaş tasarımı yapıldığını düşünelim. Bu tasarımı uygun bir dokumaya uygun bir durma getirilmesi için tasarlanan kumaşın öncellikle mamul durumdaki teknik özelliklerinin belirlenmesi gerekir.
Bu özelliklerin saptanabilmesi için de aşağıdaki sorunların çözümlenmesi zorunludur.
a-Kumaş üzerinde dizayn büyüklüğü ( Motifli dizaynlarda motif büyüklüğü ) Kağıt üzerindeki dizayn büyüklüğüne oranla ne ölçüde olacaktır.
b-Dizayn birimi nedir; boyutları hangi ölçülerdedir?
c-Bu dizaynı elde edilmesinde tezgahın dizayn kapasitesinden ne oranda faydanılacak, diğer bir deyimle eksantrikli ve armürlü tezgahlarda gücü çerçevelerinin, jakarlı tezgahlarda jakar platinlerinin açısından nasıl faydanılacaktır ?
ç-Örgü ve desen olarak dizaynın özellikleri nelerdir; kumaşın yapı ve dokusu nasıl olacaktır?
d-Dizayn biriminde atkı ve çözgü yönünde kaçar iplik bulunacaktır?
e-Kullanılacak ipliklerin cinsleri ve numaraları ne olmalıdır?
f-Mamul kumaşın boyutları ( eni ve boyu ) e olacaktır?
g-Kumaş gramajı ne olacaktır?
Bu özelliklerden kumaş boyutları, iplik cinsi gibi özellikler desinatörün seçimine bağlıdır. İplik sıklıkları, iplik numarası, tezgah kapasitesinden faydalanma oranı gibi özellikler ise tasarım yani dizayn konularıdır. Bunların saptanmalarında bazı hesaplamaların yapılması, çeşitli teori ve kuralların uygulanması gerekecektir.
Diğer taraftan Mamul kumaş özellikleri belirlendikten sonra, tasarlanan kumaşın dokuma tezgahına alınması için de bazı hesaplamalar ve bazı yaygın kuralların uygulanması gerekir. Bu hesaplamalar için Mamul kumaş özelliklerinden hareket edilerek,
a-Ham kumaş ( Dokunmuş fakat apre işlemleri görmemiş kumaş ) özelliklerinin saptanması
b-Kumaşın dokuma tezgahı üzerindeki durumunun saptanması
c-Kumaşın yapımı için gerekli iplik miktarlarının hesaplanması olmak üzere üç bölümde incelenebilecek olan çalışmalar yapılacaktır. Tasarlanan kumaşın dokumaya alınması başlı başına bir konu olduğundan biz burada sadece kumaşın teknik tasarımının nasıl yapılacağını geniş bir şekilde inceleyelim.
6.1-Dizayn büyüklüğü:
Kumaş üzerindeki dizayn çok kez kağıt üzerinde görüldüğü gibi, aynı ölçekte – boyutlarda elde edilmek istenir. Bazı durumlarda kumaşta dizaynın daha küçük boyutlarda elde edilmesi istenebilir. İnce kumaşlarda dizaynı kağıt üzerinde aynı boyutlarda tasarlamak her zaman kolay olmayabilir. Özellikle jakarlı dizaynlarda ortaya çıkan bu gibi durumlarda, kağıt üzerinde gösterilen dizaynın daha büyük boyutlarda hazırlanması kolaylık sağlayacaktır. Eğer kağıt üzerindeki dizaynın kumaştaki durumuna göre büyüklüğü, 2.3.4…… gibi tam sayılarla belirlenebilecek bir oranda – ölçekte tasarlanmışsa bu hesaplamalarda kolaylık sağlayacaktır.
6.2- Dizayn biriminin saptanması :
Önce kağıt üzerindeki tasarım üzerinde atkı çözgü yönünde birbirine dik iki çizgi çizilir. Dizayn bu çizgiler yönünde izlenerek dizaynın tekrar ettiği sınırlar bulunur. Bu sınırlarla, atkı ve çözgü yönünde çizilen ilk çizgiler arsında kalan alan dizaynın birimi olacaktır. Daha sonra dizayn biriminin boyutları atkı ve çözgü yönünde cm. olarak cetvelle ölçülür. Eğer kumaşta dizayn aynı ölçekte elde edilecekse hesaplamalarda bu ölçüler ele alınır. Eğer kumaşta motifler belirli bir oranda küçüleceklerse dizayn biriminin ölçülen genişlik ve boyu ölçeğe bölünerek dizaynın kumaştaki gerçek boyutları cm. olarak saptanır.
6.3- Tezgahın Dizayn Kapasitesinden Faydalanma Biçiminin Saptanması :
Eksantrikli ve armürlü tezgahlarda tezgahın atkı yönündeki dizayn kapasitesini gücü çerçeveleri belirler. Kağıt üzerindeki dizaynı elde etmek için kullanılacak örgüye karar verildikten sonra tüm dizaynı elde etmek için kullanılması zorunlu olan çerçeve – ayak sayısının bulunmasına geçilecektir. Çok zaman motifli tasarımlarda belirli bazı örgülerden motif elde edilmektedir ve tezgah kapasitesinden en geniş ölçüde faydalanma yöntemleri araştırılarak büyük dizaynların elde edilmesine çalışılır. Kağıt üzerinde hazırlanmış olan dizayn ve seçilen örgü birimleri fazla sayıda ayak (çerçeve) kullanılmasını gerektirmiyorsa iki nokta üzerinde durulur:
1- Aynı hareketi yapan çok fazla sayıda olan çözgü tellerine birden fazla ayak ayrılarak aşırı sürtünme ve gerilmelerin önüne geçerek dokumayı kolaylaştırmak.
2-İmkanlar ölçüsünde az sayıda gücü çerçevesi kullanarak tahar ve armür kartonu delme gibi işlemleri kolaylaştırmak.
Ayak sayısını saptarken unutulmaması gereken diğer bir nokta da örgüsü için gerekli sayıda – eğer gerekiyorsa ayrılmalıdır. Bu bilgiler ışığında herhangi bir kumaş yapımı tasarlanır ve önceki aşamalarda belirtilen hesaplamalara göre hesapları yapılır, üretime başlanılır.

Kumaş Tasarımı

Posted on yazarı
Yanıt

5-KUMAŞ TASARIMI

Bir kumaşın analiz ve tasarımında gözetilen üç temel düşünce vardır;Kasım Uzunöz 2005
Estetik düşünce : Güzel, çekici ve uyumlu bir yüzey görünümü elde etmek amaçlanır.
Teknik düşünce : Kumaşın dokunmasında, kullanımında, rahatlığı ve performansı amaçlanır.
Mali düşünce : Dokumada maliyeti en alt düzeyde tutmak amaçlanır

5.1- DOKUMA KUMAŞ OLUŞTURMAK İÇİN TEMEL KURALLAR VE YÖNTEMLER :
Oldukça kolay görünmekle beraber bir kumaşın dizaynı yani tasarımı bir binanın, bir geminin ya da bir makinanın tasarımı gibi bazı temel kurallar gözetilerek belirli yöntemlerin uygulanması ile yapılması gereken bir çalışmadır. Dokuma kumaş yapım teknolojisi çok eski bir endüstri işlevi olduğundan kumaş tasarımında daha çok deney birikimlerinin sonucu olan çeşitli pratik yöntemler gelişmiş ve uygulanmaktadır. Diğer taraftan bir makine elemanında olduğu gibi kumaşında lif olan bir malzemesi iplik olan yapı elemanları ve konstrüksiyon olarak nitelenen yapısı ile bunların dışında bir de dokusu bulunmaktadır. Kumaş yapısını bir arada tutan ve birbirleri ile dengelerde bulunan çeşitli kuvvetlerin etkileri ise oldukça karmaşıktır. Bu nedenledir ki kumaş tasarımı bir sanat çalışmasıdır.
Tekstil fabrikalarında bir kumaşın yapımına iki şekilde karar verilir; ya benzeri yapılmak istenen bir örneğe uygun biçimde tasarım edilir ya da belirli bir kumaş türünün bir çeşitlemesi olarak tanımlanır. Birinci durumda örnek tam olarak analiz edilerek kumaşın önemli özellikleri ortaya çıkarıldıktan sonra yeni kumaşın yapımı için gerekli teknik özellikler saptanır, ve bunlar üretim unsurları biçiminde hazırlanır. İkinci halde ise belirli bir kumaş türünün, amaca ve kullanılacak olan hammaddeye göre, bazı teknik özelliklerinde uygun değişiklikler yapılarak yeni bir kumaş tasarlanır.
Bu çalışmalar genellikle fabrikaların desen bürosunda yapılır. Tekstil desinatörlerinin, “ kumaş tasarımı genel terimi kapsamına giren örgü, renk ve desen bilgisi yanında dokuma teknolojisi, iplik yapım ve kumaş apre tekniklerini de bilmesi gerekmektedir. Bu nedenle kumaş tasarımını, yalnızca desinatörün yapacağı bir çalışma olarak değil de, fabrikada üretim ve üretim planlaması yapan tüm sorumluların ortak çalışması ve katkısının sonucu olan bir çalışma olarak almak ve bunu sağlamak daha doğru olur.
Bir kumaşın tasarımı için yapılan çalışmalara yapımı istenen mamul kumaşın önemli bütün özelliklerini belirlemekle başlanır. Daha sonra mamul kumaştan geriye doğru gidilerek üretimin her safhasındaki yarı mamullere ait özelliklerle, bu özellikleri sağlayacak üretim paremetleri ( makine ayar paremetleri ) ve teknikleri saptanır. Bu bakımdan önce mamul kumaşın iyi tanınması ve kumaş özelliklerinin neler olduğunu ve hangi etkenlere bağlı olduğunu iyi bilinmesi gereklidir.
Bir nesneyi tanımlamak o nesnenin çeşitli özelliklerini sıralamak ve belirlemekle mümkün olmaktadır. Kumaş özelliklerini belirleyen ve etkileyen etkenlerin çokluğu sistematik ve ayrıntılı bir incelenmeyi gerektirmektedir. Kumaş özelliklerini etkileyen etkenler hammaddeden, iplik özelliklerinden, kumaş yapı ve dokusundan ileri gelirler. Bu etkenler çok fazla olmakla beraber, mamul kumaş özellikleri olarak beliren sonuçlarını bazı temel pare metlerle tanımlama olanağı vardır. Bu konuya girmeden önce kumaşlarda istenen önemli özelliklerin neler olduğunu fazla ayrıntıya belirtmekte fayda vardır.
Kumaşlarda istenen özellikler her şeyden önce kumaşın kullanılacağı yere bağlıdır. Bu nokta hatırda tutularak kumaşlarda istenen özellikleri aşağıdaki gibi sıralayabiliriz.
a-Sağlamlık h-Kumaş örtüsü
b-Esneklik ı-İplik sıklıkları
c-Yumuşaklık i-Kumaş kalınlığı
ç-Görünüm j-Kumaş gramajı
d-Sıcak tutma k-Atkı ve Çözgü renk planları
e-Nem çekme l-Kumaş boyutları
f-Döküm m-Yüzey özelliği gibi.
g-Hammadde cinsi
ğ-İplik türü
Bir kumaşın tasarımında gözetilen iki temel düşünceden biri güzel ve çekici bir yüzey görünümü elde etmeyi amaçlayan estetik düşünce, diğeri kumaşın kullanımındaki rahatlığı ve performansı amaçlayan teknik düşünce olmaktadır. Bunlardan başka ikinci derecede önemli olarak dokumadaki kolaylık ve maliyeti en alt düzeyde tutma kaygıları da bulunacaktır. Diğer taraftan kumaşın kullanma yeri hem estetik hem de teknik düşünceyi etkileyen ortak unsurdur. Yazlık ve kışlık kumaşlar arasında teknik özellikler açısından önemli farklar olduğu gibi, yüzey görünümü, bir diğer deyimle estetik dizayn bakımından da farklılıklar bulunur. Diğer taraftan, bir perdelik kumaşla bir kostümlük kumaş arasında hem görünüş hem kumaş karakteri yönünden önemli farklar olacaktır.
Bir kumaşın tasarımında uygulanacak temel kurallar, kullanma yerine göre kumaşta elde edilmek istenen yüzey görünümü ile kumaşın yapısını ve dokusunu, bir başka deyimle kumaş konstrüksiyonunu bağdaştırmak amacıyla kumaş parametreleri arasında bulunması gereken bağıntıları belirleyen kurallar olacaktır.
Kumaş parametreleri arasındaki bağıntılar çok karmaşıktır. Ancak karmaşık bağıntıların çözümünü kolaylaştıran bazı durumlar bulunmaktadır. Öncelikle kullanma yerine göre kumaşın cinsi ve bu kumaşta elde edilmek istenen görünüm (estetik dizayn ) önceden belirlenebilir. Kumaş cinsi bir ölçüde kumaşın hammaddesini, iplik cinsini, yaklaşık gramajını içeren bir deyimdir. Kumaşta elde edilmek istenen görünüm ise örgü, iplik sıklıkları ve renk planlarına bir başlangıç noktası sağlayan dizayn ve motif büyüklüklerini verecektir. Diğer taraftan kumaş boyutları ve yüzey özellikleri de önceden saptanan ve bilinen öğelerdir.
Yukarıda açıklanan biçimde nitelikleri kabaca belirlenmiş olan bir kumaşın dizaynında bazı önemli güçlükler bulunmaktadır. Şimdi bunları sırasıyla inceleyelim;

Estetik Dizaynın Kağıt Üzerinde Hazırlanan Boyutlarda Ve Biçimlerde
Elde Edilmesindeki Güçlükler:
Kumaş, önceden hazırlanmış çözgü iplikleri arasından geçirilen atkı ipliğinin çözgü iplikleriyle yaptığı bağlantı ya da kesişmelerden meydana gelir. Çözgü iplikleri: eksantrikli ve armürlü tezgahlarda gücü çerçevelerinin, jakarlı tezgahlarda ise jakar iplerine bağlı gücü gözlerinin aşağı ya da yukarı hareket ettirilmesi sonucu biri altta diğeri üstte iki gruba ayrılarak aralarında ağızlık adı verilen bir boşluk meydana getirirler.
Atkı ipliğini taşıyan mekiğin ağızlık içinden geçirilmesi ile atkı ipliği çözgü iplikleri arasına sokularak kumaş örgüsü meydana getirilir. Gücü hareketiyle her atkı atımından önce yeni ve değişik düzende bir ağızlık açılır. Ancak çözgü tellerinin gücü gözlerinden geçirilişi tahar planında gösterilen belirli bir düzende olduğundan eksantrikli ve armürlü tezgahlarda her iğne bir grup çözgü telini kontrol edecektir. Bu nedenle çözgü iplikleri ancak çerçeve ya da jakar platin sayısı kadar değişik hareket yapabilirler. Bu ise atkı yönünde dizayn büyüklüğünü kısıtlayan bir etkendir. Bununla beraber dizayn içinde aynı çözgü hareketlerinin tekrarı ya da dizaynın simetrik bölümlerden olması daha büyük dizaynların elde edilmesini sağlar. Ancak, gücü çerçevesi ya da jakar platin sayısı tezgahın dizayn kapasitesi olarak tanımlanır.
Kağıt üzerindeki dizaynın aynı boyutlarda elde edilmesini güçleştiren diğer bir etken iplik kalınlığıdır. Bir dizaynı elde etmek için yukarıda açıklandığı gibi belirli sayıda çözgü hareketi ve atkı kesişmeleri gerekmektedir. İplik fazla kalınsa istenenden daha büyük bir dizayn, ince ise daha küçük bir dizayn elde edilecektir. O halde kullanılması düşünülen iplik numarası da kısıtlayıcı ikinci bir etken olmaktadır.
Kağıt üzerindeki dizaynın aynı biçimde ya da formda elde edilmesindeki güçlük ise dokuma tekniğinin desinatörü zorladığı kısıtlamalardan ileri gelmektedir. Form yönünden netliği sağlamak için fazla çözgü hareketi kullanmak gerekecektir, ancak tezgah kapasitesi yetmeyebilir. Bu nedenle büyük ve motifli dizaynlar daha çok jakarlı ( 1200’lü – 2400’lü ) tezgahlarda ya da çerçeve sayısı fazla olan ( 24 çerçeveli ) armürlü tezgahlarda elde edilebilir. Renk yönünden ise, atkı sellektörleri atkı olarak kullanılabilecek renk sayısını ve atkı renk sırasını kısıtlamaktadır.
Kumaşın İstenen Ağırlık, Yapı Ve Dokuda Elde Edilmesindeki Güçlükler:
Kumaş ağırlığı, kumaşın atkı ve çözgüsünde kullanılan iplik kalınlıkları ve sıklıklarına bağlı olarak değişmektedir. Kumaş ağırlığını, dokuma ve apre çekmeleri ile apre işlemleri sırasında ortaya çıkan ağırlık kayıpları da önemli ölçüde etkilemektedir. Kumaş yapı ve dokusunu ise iplik özellikleri, iplik sıklıkları ve kumaş örgüsü ortaya koyar. Bu etkenler kumaşın; kalınlık, sağlamlık, esneklik, döküm, yüzey sertliği, yüzey görünümü, dayanıklılık ve gözeneklilik gibi geometrik ve mekanik özelliklerini belirler.
İstenilen ağırlıkta bir kumaş elde etmek için uygun kalınlıkta iplikleri uygun sıklıkta kullanmak gerekir. Diğer taraftan belirli kalınlık ve sıklıklarda kullanılan iplikler, örgü cinsine göre çok sert ya da dökümsüz, çok kalın ya da gevşek, sağlam ya da dayanıksız bir kumaş yapısı verebilirler. Bu bakımdan istenilen ağırlık, yapı ve dokuda bir kumaş elde etmek için öncellikle uygun iplik cinsinin ve kumaş örgüsünün seçilmesi, daha sonrada iplik numarası ve iplik sıklıklarının saptanması gerekir. Kumaş örgüsü, iplik numarası ve iplik sıklıkları arsındaki bağlantıları çözülmeyen çeşitli sıklık teorileri geliştirilmiştir. Örgü seçimi ise başlı başına ayrı bir konudur. Örgü hem estetik dizaynın yapı taşı hem de kumaş ağırlığının ve yapısını etkileyen önemli bir etkendir.
Dizayn Edilen Kumaşın Dokumaya Alınmasındaki Güçlükleri :
Kumaş mamul hale gelinceye kadar çeşitli biçim değişikliklerine uğrar. Bunlar dokuma çekmeleri, apre çekmeleri, yüzey değişiklikleri ve ağırlık değişmeleri olarak özetlenebilir. Bu değişimlerde hammadde ve iplik özellikleri, örgü türü, uygulanan apre işlemleri etkindirler. Kumaş tezgaha alınırken bütün bu değişimler tahmin edilerek kumaşın tezgah üzerindeki boyutları ve kullanılacak olan iplik miktarları hesap yoluyla bulunur. Bu hesaplamalarda bazı kurallar gösterdiği gibi deney birikimlerine dayanan bilgilerden de faydanılması zorunlu olmaktadır.
Bütün estetik ve teknik özellikleri saptanmış olan kumaşı elde etmek için bir tek formül ya da yöntem olamayacağı yukarıdaki açıklamalardan anlaşılacaktır. Tasarlanan bir kumaşı elde etmede kullanılacak çok sayıda etken ve çeşitli seçim olanakları bulunmaktadır. Diğer taraftan çeşitli etkenler arasında tam bağlantılar bulmak da zordur. Ancak ikişer, üçer öğeden meydana gelen gruplar olarak ele alınan bu etkenler arasındaki bağlantıları belirleyen genel kurallar ya da formüller bulunabilir. Her tasarım probleminde olduğu gibi bir kumaşın tasarımın da desinatörün seçim olanaklarını kullanarak, genel kurallar ve yöntemlerden yararlanarak yaratıcı bir çalışma yapması gerekecektir.

TERBİYE

Posted on yazarı
2

10-TERBİYE
Ham tekstil malzemeleri görünüş ve kullanışlılık açısından satılabilir durumda değildirler. Bunların albenisini ve kullanışlılığını arttırarak satışa hazır duruma getirme işlemlerinin tümüne terbiye denir. Terbiye işlemlerini basit olarak şöyle sınıflandırabiliriz.
10-1-Ön Terbiye ( = ön muamele = Hazırlama = Kasar )
10-2-Renklendirme
2.1-Boyama
2.2-Baskı
10-3-Apre ( = Bitim )
3.1-Mekanik Apre ( = Kuru Apre )
3.2-Kimyasal Apre ( = Yaş Apre )
Geniş anlamda terbiye terimi yukarıdaki işlemlerin hepsini kapsar. Fakat genellikle daha dar anlamda sadece 3. basamağı yani mekanik ve kimyasal apre işlemlerini ifade etmekte kullanılır.

10-1- ÖN TERBİYE :
Kumaşım dokuma veya örgü makinasından çıktıktan sonra boyanma ve veya basılmaya hazır duruma gelene kadar gördüğü işlemlerin tümüne ön terbiye denir.
Ön terbiyenin, terbiye teknolojisindeki önemi büyüktür. Çünkü terbiye edilen tekstil malzemelerinin hemen hepsi ön terbiyeye uğrarlar ve ön terbiyeyi takip eden basamaklarda özellikle boyama ve baskıda görülen hataların yaklaşık % 60-70 i yanlış veya yetersiz ön terbiyeden kaynaklanır.
10-1-1 PAMUĞUN ÖN TERBİYESİ :
Pamuk tekstil lifleri içinde en eski ve bolluğu, ucuzluğu, yıkama özelliklerinin mükemmelliği, mukavemeti, ömrü bakımından en önemli tekstil lifidir. Ancak, pamuğun boyanıp / basılabilir hale gelmesi diğer liflerin çoğuna göre deha fazla ön muamele gerektirir. Bu nedenle pamuklu mamullerin ön terbiyesi özel bir önem taşır.
Düzgün bir ön muamele ile pamukta elde edilen başlıca özellikler şunlardır:
Haşıl, çöpel, pektin, mum, katalitik maddeler gibi safsızlıkların düzgün şekilde ekstraksiyonu,
Düzgün bir beyazlık derecesi,
Boya nakli için düzgün şekilde şişmiş lifler,
Sabit bir pH,
Düzgün bir artık nem yüzdesi,
Düzgün bir su emme yeteneği,
Düzgün bir ön terbiye ve dolayısıyla renk verimi ve tekrarlanabilirliğe etki eden başlıca faktörler şunlardır:
Makine parkı ve dolayısıyla uygulanan ön terbiye metodu,
Takip edilen proses basamakları,
Uygulanan reçeteler ve çalışma şartları ( sıcaklık, zaman, vb. )
Pamuğun ön terbiyesinden amaç ekstraksiyon yoluyla selülozu üzerindeki safsızlıklardan temizleyerek hidrofil kılmak ve bileşimindeki doğal boya maddeleri oksitleyerek rengini ağartmaktır. Pamuğun ortalama bileşimi aşağıdaki gibidir. Öte yandan dokuma prosesinden önce dokuma işlemini kolaylaştırmak için çözgü ipliklerine uygulanan haşıl da selülozdan uzaklaştırılması gereken safsızlıklardandır. Haşıl miktarı hem kumaş ağırlığının ortalama % 6-10 u kadardır. ( Bu rakam % 15 e kadar da çıkabilir ). Tekstil malzemeleri üretim sırasında bulaşan kir ve makine yağlarını da ihtiva eder.
Standart bir ön terbiye üç ana proses basamağından oluşur. Bu basmaklar.

Haşıl sökme
Pişirme
Ağartma
Özel makineler gerektiren yakama ve merserizasyonu dışındaki ön terbiye işlemlerini ( haşıl sökme, pişirme, ağartma ) aynı tip makinelerde yapmak mümkündür. Bu makinelerin bir kısmı kesikli ( = parti usulü ), bir kısmı yarı kesikli ( = yarı kontinü ), bir kısmı da kesiksiz ( = kontinü ) çalışmaya uygundur. Bu nedenle mevcut makine parkına bağlı olarak ön terbiye prosesleri kesikli, yarı kesikli ve kesiksiz prosesler diye sınıflandırılır.
Ön terbiye prosesleri, kumaşın halat veya açık ende muamele edilişine bağlı olarak açık ön terbiye metotları ve halat halinde ön terbiye metotları diye de sınıflandırılabilir.
Gerek halat halinde, gerek açık enli olarak pamuklu kumaşı kesikli, yarı kesikli veya kesiksiz işleyen çok çeşitli ön terbiye makineleri veya sistemleri vardır. Bunların başlıcalarını şöyle sıralayabiliriz.
1- Açık-en muamele sistemleri ;
a- Kesikli çalışanlar ( jigger )
b- Yarı kesikli çalışanlar ( cold pad-batch = emdirme – soğuk bekletme pad – roll = emdirme – sıcak bekletme sistemleri )
c- Kesiksiz çalışanlar ( pad – steam = emdirme – buharlama sistemleri )
2- Halat halinde muamele sistemleri ;
a- Kesikli çalışanlar ( Haspel, kazan, overflow ve jetler )
b- Kesiksiz çalışanlar ( J-Box sistemleri )
Bu sistemlerin temel özellikleri aşağıda kısaca özetlenmiştir:
1- Başlıca Açık – En muamele Sistemleri :
Jigger
En eski ve en basit açık – en muamele makinesi jiggerdir. Haşıl sökme, alkali kaynatmadan beyazlatmaya kadar bütün ön muamele prosesleri jiggerde çektirme ( tam banyo ) metoduna göre kesikli olarak yapılabilir.
Bu makinede paslanmaz çelikten bir tekne üzerinde iki silindir vardır. Muamele görecek kumaş bu silindirlerden birine gergin olarak sarılır. Kumaş bu silindirden boşalıp diğerine sarılırken banyo teknesi içinden geçer.
Kumaşın bu silindirden diğerine sarılmasına 1 pasaj denir. İlk pasaj bitince silindirlerin dönme yönü değiştirilerek ikinci pasaja geçilir. Bu şekilde muamele türüne bağlı olarak bir kaç pasaj çalışılır. Muamele sonrası yıkamalar da banyo değiştirilerek aynı makinede yapılır.
Jiggerde banyo hareketsiz kumaş hareketlidir. Aynı prensibe göre çalışan fakat kumaşı halat halinde muamele eden haspele göre kısa flotte oranlarında çalıştığından haspele göre daha ekonomik bir makinedir. Ancak burada kumaş çekme gerilimlerine maruz kaldığından ince, hassas kumaşlardan çok orta ağırlıkta ve ağır kumaşların muamelesinde kullanılır.
Jiggerlerle kesiksiz çalışmak mümkün değildir. Bu nedenle rasyanilizasyon için günümüz gereklerini karşılamamaktadır. Yani bu makineler de büyük metrajlar ekonomik olarak çalışılamaz.
2- Başlıca Halat Halinde Muamele Sistemleri :
Haspel, Jet ve Overflow :
Bu makineler kumaşın halat halinde çektirme metoduna göre çözelti içinde kesikli olarak çalışmasına uygundurlar. Halat halinde muamele sistemlerinin en basiti olup, tahta ve paslanmaz çelikten bir tekne ile teknenin üzerinde kumaşın devrini sağlayan bir çıkrıktan oluşur. Yuvarlak veya oval kesitli bu çıkrık üzerinden kumaş halatının iki ucu dikilir. Çıkrık boyunca aynı anda çok sayıda çıkrık muamele görebilir. Haspel makineleri küçük metrajlarda çalışan küçük fabrikalar için özellikle önem taşır. Triko mamullerin terbiyesinde hala geniş ölçüde kullanılır Özel avantajı, düşük yatırım maliyeti yanında, tutum ve hacim açısından kaliteye yarar sağlanmasıdır. Büyük çekme gerilimlerine dayanmayan hafif ve hassas kumaşlar haspelde çalışılır.
Haspelde muamele uzun flotte oranları gerektirir. Bu makine için normal olarak kullanılan 1 : 15 flotte oranı yüksek bir su, kimyasal madde ve enerji tüketimine sebep olur, bu nedenle haspel, sadece 750 kg / gün kumaş kapasitesine kadar ekonomiktir.
Muhtelif haspel makinelerini bir araya getirerek kontinü muamele imkanı sağlanabilir. Bu prosüdürde haspeller arsındaki mesafenin ve dolayısıyla kumaş geriliminin çok fazla olmaması gerekir.
Jet makineleri haspellerin değişik bir versiyondur. Bu makinelerin haspelden farklı kumaş hareketinin çıkrıkla değil, bir jet ( düse ) yardımıyla sağlanmasıdır. Şöyle ki, bu makinelerde kazana bağlı olan bir boru üzerinde bir daralma olur. Bu daralma olur. Bu daralma bir pompa vasıtasıyla hareket eden banyonun daralan bölgede akış hızının artmasına ve basıncının düşmesine sebep olur. Banyo düşük basınçlı kısma hücum ederken beraberinde kumaşı da sürükler.
Ower – flow veya yumuşak akımlı diye isimlendirilen makinelerde ise, kumaşın hareketi bir jet yardımı ile değil, sadece banyonun normal akışı ile yani dinamik bir basınç olmaksızın sağlanır. Bu durum muameleyi çok yumuşak kılar. Böylece çok ince ve hassas kumaşların zorlanmadan hareket etmesi sağlanır.
Kazanlar :
Ön terbiye işlemleri kazanlarda da yapılabilir. Kumaş kazanlarda halat halinde çektirme etoduna göre çözelti içinde muamele edilir. Muamele kesiklidir. Yaklaşık 1 / 5 olan flotte oranı haspellerin flotte oranından çok daha iyidir ve bu flitte oranında su, kimyasal madde ve enerji tüketimi daha düşüktür.
Pişirme prosesi için atmosfer çık kazanlar veya 100º C nin üzerinde çalışabilen kapalı, yüksek basınçlı kazanlar ( otoklavlar ) kullanılır.
Ağartma için kullanılan kazanlar da vardır. Esas itibarı ile taştan yapılan bu kazanlar son derece uzun ömürlüdür. H2O2 ağartması için uygun değildirler, fakat özellikle klorit ağartmasına uygundurlar.
Kazanlarda zahmetli elle istifin yerini otomatik halat istifleyiciler almıştır. Otomatik kontrol ünitelerinin kullanımı ise, yüksek prodüktivite, tekrarlanabilme güvenirliliği sağlamıştır.
Hangi sistem kullanılırsa kullanılsın ön terbiyede başlıca proses basamakları olan haşıl sökme, pişirme ve ağartma ile bunlara ek olarak yakma ve merserizasyonun genel esasları proses akış sırasına göre şöyle özetlenebilir:
Yakma:
Yakma tamamıyla mekanik bir prosestir. %100 pamuklu kumaşların yakma işlemi sırasında hiçbir önemli problemle karşılaşılmamasına karşılık PES/Pamuk karışımlarında, alev sıcaklığının PES lifinin ergime noktasının altına düşmemesi sağlanmalıdır. Öte yandan alev ve kumaşın zaman ve mesafe bakımından aşırı derecede temasını önlemeye özen gösterilmelidir. Aksi halde PES lifi kavrulur.
Klasik bir terbiye işlem dizisinde yakma çoğu kez enzimatik haşıl sökme ile kombine edilir. Haşıl sökmenin oksidatif olarak yapılması halinde de kumaşı yaktıktan sonra kuru olarak sarmak ve sonra doğrudan doğruya oksidatif haşıl sökme maddesini de ihtiva eden pişirme çözeltisiyle muamele etmek mümkündür.
Haşıl Sökme:
Dokuma işletmesinde, çözgü ipliklerine haşıl uygulamanın ana amacı düşük kopuşlu optimum çalışma şartları sağlamaktır. Ancak etkili bir pişirme ve dolayısıyla düzgün bir boyama ve / veya baskı eldesi için dokuma sırasında uygulanan bu haşılın iyi bir şekilde sökülmesi gerekir. Bu amacı sağlamak üzere birçok haşıl karışımları kullanılmaktadır. Haşıl seçiminde maliyet de önemli bir faktör olduğundan doğal nişasta esaslı haşıllar hala tekstil piyasasına hakimdirler ve tek başlarına yada suda çözünebilen haşıl maddeleriyle kombine olarak geniş ölçüde kullanılmaktadırlar.
En çok kullanılan haşıl tipleri ve bunları sökme imkanları aşağıda sıralanmıştır:
a) Suda çözünmeyen haşıllar:
Doğal nişasta
Patates nişastası
Mısır nişastası
Pirinç nişastası
Buğday nişastası
Modifiye Nişasta
Nişasta esteri
b) Suda çözünebilen haşıllar:
Karbonsi metil selüloz
Metil selüloz
Polivinil alkol
Akrilatlar,
Poteinler,
Nişasta eteri,
Ayrıca akılda tutulması gereken bir husus, dokumada çalışma şartlarını geliştirmek üzere, haşıl reçetelerinin haşıl yağları, mumlar, parafinler, antistatik maddeler, vb. ilave maddeler de ihtiva ettikleridir. Bu ilave maddelerin uzaklaştırılması terbiyeci için ilave güçlükler yaratır. Haşıllamadan sonra iplikler özellikle sertleştirmek için çoğu kez aşırı kurutulurlar. Bu sırada yukarıda sözü edilen maddeler lif içinde kavrulurlar. Bunların uzaklaştırılması özellikle uygulanan haşılın yapısı hakkında pek ön bilgisi olmayan fason terbiyeciler için özel bir çaba gerektirir.
Nişasta esaslı haşılların sökülmesi muhtelif haşıl sökme maddeleriyle yapılabilir. Kullanılan haşıl sökme maddesine bağlı olarak başlıca haşıl sökme metotları şunlardır:
a- Su ile haşıl sökme
b- Asitlerle haşıl sökme
c- Alkalilerle haşıl sökme
d- Oksidasyon maddeleriyle haşıl sökme
e- Enzimatik haşıl sökme
Günümüzde üç metodun endüstriyel önemi kalmamıştır. Diğer iki metoddan oksidatif haşıl sökme, nişastayı parçalama yanında lifi parçalama ( = çürütme ) riskini de taşıdığından en iyi haşıl sökme metodu enzimlerle yapılan haşıl sökmedir.
Enzimatik haşıl sökme için bakteri, pankreas veya malt esaslı amilazlar kullanılır. Fakat bakteri esaslı amilazlarla haşıl sökme genellikle hakimdir.
Enzimatik haşıl sökme kesikli ve kesiksiz yöntemlerle uygulanabilir. Ancak en yaygın uygulama şekli kumaşı yakma işleminden sonra haşıl sökme maddesi ve bir ıslata maddesi / deterjan ihtiva eden çözeltiyle emdirip, sonra sıcaklığa bağlı olarak saate 12 saate kadar – çoğu kez roliklerde bekletmektedir, daha sonra sıcak yıkama uıygulanır.
Enzimatik haşıl sökmenin bir dezavantajı bu işlemin müstakil bir işlem olmasıdır. PH bağmlılığı yüzünden diğer proseslerle kombine edilemez. Oysa oksidatif haşıl sökme kontinü pişirme ve ağartma prosesleri ile kombine edilebilir.
Oksidatif haşıl sökmenin uygulandığı bu kombine prosesler zaman, su, buhar ve yardımcı maddelerde tasarruf sağlar. Ayrıca enzimatik yolla tatminkar şekilde haşıl sökmenin mümkün olmadığı durumlar da vardır.
Genellikle haşılın yüksek miktarda yağ ihtiva etmesinden, parçalanamayan tapioka nişastası kullanılmasında ve haşıla küflenmeyi önleyici maddelerin ilavesinden kaynaklanan böyle durumlarda oksidatif haşıl sökme tavsiye edilir.
Bugün oksidatif haşıl sökme hemen hemen sadece kontinüemdirme metoduyla yapılmaktadır. Uzun yıllardan beri en çok bilinen oksidatif haşıl sökme maddesi persülfatlardır. Ancak persülfatların nişastayı parçalama yanında selülozu da parçalayabilecekleri unutulmamalı ve bu risk minumuma indirilmedikçe yada tamamıyla elimine edilmedikçe oksidatif haşıl sökme uygulanmalıdır.
Yeni tip oksidatif haşıl sökme maddelerinin geliştirilmesiyle lifin çürüme riskinin önüne geçilmiştir. ( Bu tür maddeler, aktif oksidatif bir madde ile seçilmiş anyonik / noniyonik yüzey aktif maddelerin kombinasyonlarıdır. )
Persülfatlardan başka H2O2 de oksidatif haşıl sökme maddesi olarak önerilmiştir ve özellikle İngilterede kullanılmaktadır. Ancak, tecrübeler, H2O2 ile nişasta parçalanmasının ağartmayı da içine alan birçok muamele basamağından sonra elde edildiğini göstermektedir. Bu nedenle metot sadece tam beyazlık istenen hallerde uygundur. H2O2 ile kombine tek basamaklı bir pişirme işlemi sonunda elde edilen haşıl sökme derecesi yeterli değildir.
Pişirme:
Gerçek anlamda pişirme işlemi, pamuklu malları seyreltik sıcak sodyum hidroksit çözeltisi ile muamele ederek ihtiva ettiği safsızlıklardan temizleme işlemidir. Pişirilecek pamuklu malzeme yağ, mum, proteinler, renk maddeleri gibi selüloz dışı safsızlıkları, yaprak, çöpel, vs. gibi bitki artıklarını, makine yağı, gibi imalattan gelen ilave safsızlıkları ihtiva eder. Pişirme işlemi sırasında renk maddeleri hariç bütün safsızlar müteakip bir yıkama ile mamulden uzaklaşabilecek duruma gelirler. Şöyle ki yağlar sabunlaşarak, proteinler basit amino asitlerin sodyum tuzlarına parçalanarak suda çözünür hale gelirler. Mumlar ve makine yağları suda çözünür hale gelmezler ancak yağların meydana getirdiği sabunlar yardımı ile pişirme çözeltisi içinde emülsiye olurlar. Liflerin NaOH etkisi ile şişmesi sonucu yaprak, çöpel, vs. gibi bitki artıkları da çözünür hale gelir.
Bütün bu çözünebilir hale gelen veya emülsiye olan safsızlıklar, pişirmeyi takibeden iyi bir durulama ile tekstil malzemesinden uzaklaşır. Safsızlıkların uzaklaştırılması, mamulde, uzaklaşan madde miktarına eşdeğer bir ağırlık kaybına sebep olur.
Ağartma:
Ağartma işleminin birinci derecede amacı pamuğa arzu edilmeyen esmerliği veren renkli safsızlıkları ( boyar maddeleri ) gidermektedir. Pamuğun ağartılmasında oksidatif ağartma maddeleri kullanılır. Bu tür maddelerle çalışıldığında, ağartma olayı atomik oksijen açığa çıkması ile başlar. Oksidatif ağartma maddelerinin en önemlileri hidrojen peroksit, sodyum hipoklorit ve sodyum klorittir.
Merserizasyon:
Merserizasyon her zaman uygulanmayan, ön terbiye işlemlerine, daha çok yüksek kaliteli mamullerde ( bluzluk ve üst giyim poplinlerde ) veya boyalı ve baskılı malların boya verimini arttırmak üzere ilave edilen bir prosestir.
Merserize prosesi, pamuğun makinelerde bir yandan gerilim altında tutulurken bir yandan da yüksek konsantrasyonda (26-30º) NaOH çözeltisiyle muamele edilmesi diye tanımlanabilir.
Merserizasyonun amaçları aşağıdaki şekilde özetlenebilir.
Kumaş yüzeyinde bir parlaklık elde etme
Boyutsal stabilite
Daha yüksek mukavemet
Selüloz liflerinin muntazam şekilde şişmesi
İç yüzeydeki artış nedeniyle daha iyi boya alma
Olgunlaşmamış ve Ölü pamukta boya absorblama kabiliyetini arttırma

10-1.2 DİĞER SELÜLOZİK LİFLERİN ÖN TERBİYESİ
KETENİN ÖN TERBİYESİ :
Tekstil endüstrisinde kullanım alanı bulan diğer bir doğal selüloz lifi ketendir. Keten bir sap lifidir. Özellikle yapay liflerin üretimlerinin artışıyla ketenin üretimi gerileniştir. Ancak son yıllarda yeniden bir artış gözlenmektedir. Bunun başlıca nedenleri moda, keten liflerin serin tutma özelliklerinin çok iyi oluşu, artan hayat standardı ( daha pahalı, lüks mamullere yönelme ) olarak sıralanabilir.
Kimyasal yapıları bakımından selüloz lifleri olan keten liflerinin terbiye işlemleri genellikle pamuktakine benzer yalnız içerdikleri yabancı madde miktarının fazla olması nedeniyle ketenin ön terbiyesi daha teffarruatlıdır.
REJENERE SELÜLOZ LİFLERİNİN ÖN TERBİYESİ :
Rejenere selüloz lifleri yapıları itibarıyla temiz, beyaz ve parlak lifler olduklarından bunların terbiyesi pamuk, keten, vb. doğal selüloz liflerine nazaran çok daha ılıman şekilde yapılabilir. Bunun yanında rejenere selüloz lifleri kimyasal maddelere, özellikle bazlara karşı hassas olduklarından ve yaş dayanımları düşük olduğundan ön terbiye işlemlerinin ılıman bir şekilde yapılması zorunludur Aksi halde lifler kimyasal ve mekanik bakımlardan zarar görürler.
Rejenere selüloz liflerin ön terbiyesinde başlıca işlemleri haşıl sökme, alkali ile muamele ve ağartmadır. Bu liflere genellikle suda çözünebilen haşıl maddeleri uygulandığından haşıl sökme etkili bir sıcak yıkamadan ibarettir. Suda çözünmeyen haşıl maddelerinin uygulanması halinde pamuktakine benzer enzimatik haşıl sökme yöntemleri uygulanır.
10-1.3 PROTEİN LİFLERİNİN ÖN TERBİYESİ :
YÜNÜN ÖN TERBİYESİ :
Yün, zayıf alkali ortamda yüksek sıcaklıklarda yıpranan nazik bir tekstil Malzemesi olduğundan yünün terbiyesinde alkali ortamda çalışırken çok dikkatli olmak gerekir. Sulu ortamda yapılan germe, sıkma, ovma gibi her türlü mekanik işlem de yünün keçeleşmesine sebep olur.
Yünün ön terbiyesinde uygulanan aşlıca işlemleri şunlardır:
Yıkama : Yünün kendine yapışkanlık veren ve eğrilmesini zorlaştıran doğal yağlardan temizlenmesi için uygulanır.Genellikle az miktarda amonyak ve soda konulan sabunlu suya 40-50° C de yapılır.
Yağlama : Elyafı kayganlaştırmak liflerin birbirine yapışmasını kolaylaştırmak böylece iyi eğrilmesini sağlamak için yapılır.
Karbonizasyon : Yünde bulunan çalı, diken, ot, saman vb. bitkisel maddeleri uzaklaştırmak için yapılır. Bu amaçla yün seyreltik ( 4-5° Be ) H2SO4 ile oda sıcaklığında bir müddet ıslatılır. Sonra karbonizasyon sobalarında 80-100° C de ısıtlır. Bu sırada buharlaşan su yüzünden derişikleşen H2SO4 yündeki selüloz artıklarını kömürleştirir. Sonra kömürleşen partiküller dövülerek uzaklaştırılır. Yün durulanır, sodalı su ile nötralize edilir.
Ağartma : Yün daha çok renkli kullanıldığından ağartılması pamuğunki kadar önem taşımaz. Sadece beyaz ve açık renklere boyanacak trikotajlar ile asılacak yünlü malzemeler ağartılır. Ağartma redüktif ( = indirgen ) veya oksidatif ( = yükseltgen ) maddelere veya bunları kombine ederek yapılabilir.
İPEĞİN ÖN TERBİYESİ :
İpeğin ön terbiyesinde uygulanan başlıca işlemler şunlardır:
Zamk Çıkarma : Fibroinin etrafını saran serisin maddesini uzaklaştırmak için uygulanır. Bu işlem kaynar derişik sabun banyolarında yapılır.
( Serisini Uzaklaştırma )
Ağartma : Serisini uzaklaştırılmış ipek oldukça beyaz olduğundan ipeğin ağartılması büyük önem taşımaz. Ağartma gerektiren hallerde ipek indirgen veya yüseltgen maddelere ağartılabilir.
Ağırlaştırılmış : İpekli mamullerin hacim ve ağırlığını arttırarak böylece dolgunluk ve zenginlik sağlamak ve serisinin uzaklaştırılması yüzünden meydana gelen ağırlık kaybını telafi etmek için uygulanır. Bu işlem ipeği anorganik maddelerle ( birbiri ardına kalay, fosfat ve slikat tuzlarıyla ) veya bitkisel maddelerle ( tanen, meşe mazısı özü, vb. maddelerle ) muamele ederek yapılabilir. Veya bu yöntemin karışımı uygulanabilir.
10-1.4 SENTETİK LİFLERİN ÖN TERBİYESİ
Poliester, Nylon, Poliakrilonitril, polipropilen ve diğer sentetik lifler bütünüyle kimyasal olarak elde edildiklerinden genelde boyama öncesi önemli bir ön muamele gerektirmeyen temiz liflerdir. Bu nedenle burada, sade fikir vermek üzere Poliesterin ön terbiyesi satır başları ile verilecektir.
POLYESTERİN ÖN TERBİYESİ :
Polyesterin ön terbiyesinde başlıca şu işlemler yer alır :
Yıkama : Üretim sırasında muhtelif maddelerden ( eğirme yağları, haşıl maddeleri, makine yağları vs. ) ileri gelen kirlenmeleri gidermek için yapılır. Bu amaçla PES mamulleri 70-80° C de soda-sabunlu suda 20-30 dakika muamele edilir, durulanır sonra asetik asitle nötralize edilir.
Ağartma : PES lifin beyazlığı hayli yüksek olduğundan ağartılmaya pek ihtiyacı yoktur. Çok gerekirse kimyasal olarak sadece NaC1O2 le ağartılabilir. Ya da optik ağartma uygulanır.
PES / Pamuk veya PES / Viskoz karışımları NaC1O2 veya H2O2 ile, PES / Keten karışımları asidik ortamda sodyum hipoklorit ve takiben sodyum klorit veya takiben H2O2 ile,
PES / Yün karışımları peroksitle,
PES / Naylon karışımları asidik ortamda sodyum kloritle ağartılır.
Termofikse : Aslında bir bir bitim işlemi olmaklşa beraber genellikle ön terbiye sırasında uygulanır. PES lifin iç gerilimlerini giderek metaryali boyamadan önce boya ve şekilce stabilize etmek için uygulanır. Sıcak hava, sıcak su, doymuş buhar veya sıcak silindirlerle yapılır
Kostikleme : PES lifinin tipik sentetik karakterini değiştirerek kumaşa ipek tutumu ve görünümü vermek ve esnekliğini arttırmak için uygulanır. İşlem sonunda boyar maddeler life daha fazla çeker. Ancak bu prosesin mukavemeti düşürme etkisi yüzünden çalışma şartları ( zaman, sıcaklık ve NaOH konsantrasyonu ) dikkatle seçilmelidir.

10-2 BOYAMA VE BASKI
GENEL
Tekstil malzemelerinin çeşitli boyar maddelerle muamele edilerek oldukça kalıcı bir şekilde renklendirilmesine boyama denir. Kalıcılık terimiyle yıkama ve ışığa tutma ile rengin kolayca giderilemeyeceği anlatılmak istenir. Ancak boyamada rengin kalıcılığı mukayese amacıyla belirtilir. Yoksa gerçekten bütün koşullarda kalıcı olduğu, yani rengini değiştirmediği garanti edilebilen hiçbir boyar madde yoktur.
Boyamada ve baskıda kumaşa renk veren madde olan, bu nedenle büyük önem taşıyan boyar maddeleri şöyle tanımlayabiliriz: Boyar maddeler çözelti veya süspansiyon halinde tekstil malzemesi tarafından emilerek orada fikse olan ( = sabitleşen ) ve bu suretle tekstil maddelerinin renklenmesinin sağlayan renkli bileşiklerdir. Ancak bu tanımlama kapsamına renksiz olmakla beraber boyar maddeler gibi lif tarafından emilerek kumaşa fikse olan optik beyazlatıcılar ve komponentlarinden lif içinde meydana gelen boyar maddeler ( naftol boyar maddeleri ve anilin siyahı gibi ) de girer.
Bu bileşikler için boya terimi yerine boyar madde teriminin kullanılması, özellikle anlamlıdır. Burada boya ve boyar madde terimleri arsındaki farkı açıklamakta yarar vardır. Bir cismin renklendirilmesi iki şekilde olur.
a) Cismin renkli bir tabaka ile örtülmesi. Burada cisme renk veren madde o cisme nüfuz etmez, sadece yüzeyini kaplar. Biraz kazıyınca cismin ilk rengi meydana çıkar. Böyle boyamalar için kullanılan renkli maddelere boya denir. Boya tozları kuruyan yağlar ve film meydana getirici plastik bir maddeyle karıştırıldıktan sonra zemin yüzeyine sürülür. Bu prosesin esası boyanın bir bağlayıcı yardımıyla cismin üzerine yapıştırılmasından ibarettir. Boya ile cisim arsında herhangi bir ilgi söz konusu değildir
b) Asıl boyama : Tekstil maddelerinin ( veya deri ve kağıdın ) bizzat kendisini renkli kılmaktır. Bunu sağlayan renkli ve renksiz maddelerin hepsini birinci gurup boyalardan ayırmak için boyar madde denmesi daha uygundur.
Renkli maddelerin ve dolayısıyla boyar maddelerin renkliliği, üzerlerine düşen beyaz ışıktan belirli dalga boylarını yutup kalanını yansıtmalarından ileri gelir ki biz buna seçimli ışık absorbsiyonu diyoruz.
Disperz ve pigment boyar maddelerin dışındaki bütün boyar maddeler suda çözünen veya boyama sırasında çözünür duruma gelerek lif tarafından emilen boyar maddelerdir.
Bütün bu boyar maddelerin tekstil liflerine bağlanması, boyar maddelerin ve lifin yapısına bağlı olarak aşağıdaki mekanizmalardan biri yardımı ile sağlanır.
1. Boyar maddenin adsorbsiyon denen kuvvetlerle life bağlanması ( direkt boyar maddelerin tekstil liflerine bağlanışı bu yolla olur. )
2. Suda çözünmüş durumda life emdirilen boyar maddenin lif içinde çözünmez duruma getirilmesi ( örneğin, küp, çözülebilen küp, azoik gibi boyar maddelerinin tekstil liflerine bağlanışı böyle olur. )
3. Boyar madde ile lif arasında elektrostatik çekime dayanan bir tuz oluşması ( örneğin, asit boyalarının yüne ve ipeğe, veya boyaların akrilik liflerle bağlanması böyle olur. )
4. Boyar maddelerin lif içinde çözünmesi ( Disperz boyar maddelerin sentetik liflere ve asetat liflerine bağlanması böyle olur. )
5. Boyar maddelerin life kimyasal olarak bağlanması, ( Reaktif boyaların selüloz liflerine bağlanması böyle olur. )
6. Boyar maddelerinin yapay reçineler yardımı ile life yapıştırılması ( pigment boyar maddelerin life bağlanması böyle olur. )
Boyama ve baskı sırasında yukarıdaki mekanizmalardan biri ile life bağlanan boyar maddenin dış etkilere karşı mukavemeti çok önemlidir. Bu özelliğe renk haslılığı denir. Renk haslılığı boyar maddenin kimyasal yapısına yakından bağlıdır. Ancak uygulanan boya ve baskı prosesi de haslığı önemli ölçüde etkiler. Bu nedenle boyama ve baskıya başlamadan önce kullanım amacına en uygun haslıklara sahip boyaların seçimi kadar bu boyaların doğru proseslerle uygulanması da önemlidir. Rengin koyuluğu ve lif cinsinin de haslık üzerine etkileri vardır.
Renk haslıkları üretim ve kullanım haslıkları olmak üzere, iki guruba ayrılır. Üretim haslıkları boyalı ve baskılı malzemenin daha terbiye işletmesini terketmeden, uğrayabileceği müteakip proseslere karşı renginin – veya renklerinin – mukavemetini gösterir. ( Pişirme haslığı, peroksit haslığı, dinkleme haslığı gibi ).
Kullanım haslıkları ise, malzemenin satışa sunulduktan sonra kullanım sırasındaki dış etkilere karşı renginin – veya renklerinin- mukavemetini gösterir. ( Işık haslığı, yıkama haslığı, ter haslığı, sürtme haslığı gibi )

10-2.1 BOYAMA :
Tekstil malzemeleri açık elyaf, tops, iplik, kumaş hatta hazır giysi halinde boyanabilirler. Her durum için geliştirilmiş özel boyama makineleri vardır. Konum genişliği açısından burada sadece tekstil malzemelerinin kumaş halinde boyanması ele alınacaktır.
Kumaş boyama için teknikte bir çok metotla olmakla beraber bunlardan en geniş uygulama alanı bulanlar çektirme ( = exhaustion ) ve emdirme ( =empregnation ) metotlarıdır.
Eğer tekstil malzemesi uzunca bir süre uzun flotte oranlı bir banyoda muamele edilirse bu metoda çektirme veya tam banyo metodu denir. Bu metodda makine tipine bağlı olarak kumaş açık enli veya halat halinde çalışabilir.
Eğer tekstil malzemesi kısa flotte oranlı banyodan açık enle kısa sürede geçirilir ve hemen arkasından sıkma silindirleri arasında sıkılırsa bu metoda emdirme ve ya empregnasyon ( = padding ) metodu denir.
Bu tanımlamalarda geçen flotte terimi Almanca kökenli olup, banyo anlamına gelmektedir. Flotte oranı terimi ise, boyanacak mal miktarının ( kg. olarak ), banyo miktarına ( kg. veya litre olarak ) oranına denir. Örneğin; 200 kg. kumaş 2400 lt. boyama çözeltisi ile muamele ediliyorsa flotte oranı 200 = 1 dir.
2400 12
Yani bir kg. malzeme 12 lt. çözeltide muamele ediliyor demektir.
Muamele edilen tekstil malzemesine göre flotte ( = banyo ) miktarı ne kadar az ise flotte oranı o kadar kısadır denir. Muamele edilen tekstil malzemesine göre flotte (=banyo) miktarı ne kadar fazla ise, flotte oranı o kadar uzundur denir. Örneğin; 1 / 0.8 kısa bir flotte oranını, 1 / 30 uzun bir flotte oranı gösterir. Flotte oranının hangi değerden itibaren uzun veya kısa olduğuna dair kesin bir kural yoktur. Herhangi bir boyama makinesi için kısa kabul edilen bir flotte oranı, başka bir makine için uzun sayılabilir. ( Örneğin; 1 / 5 flotte oranı bir haspel makinesi için kısa bir oran iken bir fular için fazla uzundur. ) Prensip olarak emdirme yöntemine göre çalışmalarda flotte 1 / 0.5 – 1 / 1.5 arasındaki flotte oranları, çektirme yöntemine göre olan çalışmalarda 1 / 2 – 1 / 100 arsındaki flotte oranları kullanılır.
Çektirme metoduna göre kumaş boyanmasında kullanılan başlıca makineler haspel, jet, over-flow, jigger ve levent boyama makineleridir. Haspel ve bunun versiyonları olan jet ve over-flow makinelerinde kumaş halat halinde , jigger ve levent boyama makinelerinde ise, açık enli olarak muamele edilir.
Halat halinde muamele özellikle kırık izi tehlikesi olmayan ince kumaşlar uygulanır. Eğer boyama sırasında meydana gelen kat izleri sonradan düzelmiyorsa bu tür izler kırık izi denir. Kırık tehlikesi olan kalın kumaşlar ( özellikle selüloz-PES karışımları ) ise açık enli olarak muamele edilir.
Kumaşların emdirme, metoduna göre boyanmasında kullanılan en önemli makine ise fular ‘ dır. Bu makine, içinde sevk rolikleri bulunan bir tekne ile, tekne çıkışından en az bir çift sıkma silindirlerinden oluşur.
Emdirme yönteminde kumaşın üzerine aldığı çözelti miktarı bir çok faktöre bağlıdır. Lif cinsi ve kumaşın yapısı, geçiş hızı, sıkma basıncı, kumaşın daha önce gördüğü işlemler, banyo sıcaklığı gibi. Fakat bütün bunların içinde en önemlisi sıkma silindirlerinin sıkma basıncıdır. Bu yüzden kumaşın aldığı çözelti miktarı çoğu kez sıkma efekti terimiyle ifade edilir. Örneğin sıkma efekti % 70 demek, 100 gr. kumaş üzerine % 70 gr. çözelti almış demektir.
Fularda boya ile emdirilen kumaşın daha sonra fikse ve yıkama için tamamlayıcı bazı muamelelerden geçmesi gerekir. Bu yüzden bir fular bayar madde cinsine ve boyama metoduna bağlı olarak daima başka makinelerle kombine edilerek kullanılır. Bu kombine sistemleri şöyle sıralayabiliriz.
Emdirme – Buharlama ( = Pad – Steam )
Emdirme – Kurutma ( = Pad – dry )
Emdirme – Termofikse ( = Pad – ermofixation )
Emdirme – Soğuk bekletme ( = Pad – batch )
Emdirme – Sıcak bekletme ( = Pad – roll )
Emdirme – Jiggerde muamele ( = Pad – jig )
Emdirme – Açık en yıkama
Kumaş boyamacılığında çektirme veya emdirme metotlarından hangisinin uygulanacağına kumaştan beklenen özellikler ( tutum, vs. ), üretim miktarı, lif cinsi, boyar madde cinsi ve mevcut makine parkı göz önüne alınarak kara verilir. Boyama reçetelerinin hazırlanmasında da boyama metodu, lif ve boyar madde cinsi, fikse şartları gibi faktörler esas alınır.
Boyama Reçetesi denince, bir boyama banyosuna konulacak boyar madde miktarı ile kimyasal ve yardımcı kimyasal madde miktarlarını belirten formülasyon akla gelir. Boyar madde bildiğimiz gibi tekstil malzemesinin renklenmesini sağlar.
Ancak boyar maddenin çözünmesi, life nüfuza, lif içinde düzgün dağılması ve fiksesi, haslığının geliştirilmesi, ve buna benzer hususlar banyoya boyar madde yanında bazı kimyasal maddeler ( NaOH , Na2CO3, K2CO3 vb. ) ve yardımcı kimyasal madde dediğimiz belli amaçlar için özel olarak hazırlanmış maddelerin ( ıslatma, köpük kesme, egalize, fikse, yıkama maddeleri gibi ) ilavesini gerektirir.

10.2-2 BASKI
Tekstil malzemeleri tarak bandı, çözgü ipliği ve kumaş halinde basılabilirler. Bunlardan en önemlisi şüphesiz kumaş basmacılığıdır ve burada konunun genişliği nedeniyle sadece kumaşların baskısı ele alınacaktır.
Basılacak kumaş genellikle beyaz olur, fakat bir ön boyamadan geçirilmiş kumaşlar üzerinde de baskı yapılabilir. İkinci durumda orjinal boyama ve baskı ile örtülür veya bazı kimyasal maddelerin etkisi ile tahrip olur. Buna göre baskı metotlarını üç gurupta toplayabiliriz.
1. Direkt ( = Aplike ) Baskı : Bu baskıda baskı patı beyaz veya bir ön boyadan geçmiş kumaş üzerine uygulanır. Kumaşın daha önce bir ön boyamadan geçtiği hallerde basılı alanlarda zemin boyası tahrip olmaz, sadece örtülür.
2. Aşındırma ( Ronjan ) Baskı : Aşındırma baskısının esası boyalı bir kumaşın rengini basılı alanlarda tahrip etmektir. Bu amaçla bir ön boyamadan geçmiş, boyası tamamen fikse olmuş kumaşlar üzerine, içinde aşındırma maddesi dediğimiz zemin boyasını tahrip eden kimyasal maddeler bulunan bir baskı patı ile baskı yapılır.
Böylece basılı alanlarda zemin boyasını tahribi ile beyaz figürler oluşur ki, buna beyaz aşındırma denir. Eğer baskı patı içine aşındırma maddelerine dayanıklı ve zeminden farklı renkte olan boyar maddeler eklenirse basılı alanlarda zemin boyasından farklı renkte figürler oluşur ki buna da renkli aşındırma denir.
Aşındırma baskılar, şüphesiz ancak zemin boyası aşındırılabilir özellikte ise, yani aşındırma maddelerine karşı dayanıksız ise, yapılabilir. Örneğin Azoik boyalar, seçilmiş direkt boyalar, reaktif boyalar, selülozik elyaf için en çok kullanılan aşındırılabilir zemin boyalardır. Bu lifler üzerine renkli aşındırma yapmak için baskı patına ilave edilen aşındırma maddelerine karşı dayanıklı boyar maddeler ve seçilmiş pigment boyar maddelerdir.
3. Rezerve Baskı : Rezerve baskının esası basılı bir alanda zemin renginin fiksesini önlemektir.
Bu amaçla beyaz kumaş üzerine önce rezerve maddesi dediğimiz bir madde içeren bir baskı patı ile basılır, daha sonra kumaş boyanır. Rezerve maddesi basılı alanlarda ya boyanın kumaşa nüfuz etmesini bloke eder ( mekanik rezerve ) veya fiksesini önler ( kimyasal rezerve ).
Böylece basılı alanlarda beyaz figürler elde edilir, bunu beyaz rezerveler elde edilir. Rezerve baskıda bir başka yöntem de boyar madde çözeltisi ile muamele edilmiş fakat boyası fikse edilmemiş kumaşı rezerve maddesi içeren baskı patı ile basmaktır. Daha sonraki fikse işlemi sırasında basılmayan yerlerde zemin rengi fikse olurken basılı alanlarda renk fikse olmaz ve rezerve patının boyar madde içerip içermemesine bağlı olarak beyaz veya renkli rezerve efektleri elde edilir.
Mekanik açıdan baskı tekniklerini dört grupta incelemek mümkündür.
1- El Basmacılığı ( Hand Printing, Block Printing )
El basmacılığında basılacak şekli tahta kalıplarla çıkıntı halinde oyulur. Boya patı hazırlandıktan sonra keçeden bir ıstampaya emdirilir. Kalıplar ıstampa üzerine basılarak çıkıntı kısımlar boyanır. Bu boyalı kalıplar kumaş üzerine basıldığında basılan yerler boyanmış olur. En eski ve artistik baskı metodudur. Fakat yavaş ve pahalı bir prosestir.
2- Şablon Basmacılığı ( = Stencilling )
Şablon basmacılığında basılması istenen desenler bir çinko veya mukavvaya olur. Bu kalıp basılacak kumaşın üzerine konulduktan sonra boya patı bir fırça veya püskürtme tabancası ile oyulmuş kısımlardan kumaş üzerine uygulanır. Bu proses çok eski bir proses olmakla beraber kısa bir zaman öncesine kadar unutulmuş durumdaydı. Bu da zor ve pahalı bir metoddur.
3- Rulo Basmacılığı
Bu metoda makine baskıcılığı da denir. 1783 yılında Bell adlı bir İngiliz ‘ in Rulo basma makinasını icadı ile bu metot kullanılmaya başlandı.
Bu makinede büyük bir ana s silindir etrafında basılacak renk sayısı kadar baskı silindiri bulunur. Bakırdan yapılmış bu silindirlere desen ya çıkıntı halinde işlenir ki buna röllef baskı denir, veya derinliğine oyulur ki, buna derin baskı veya gravür baskı denir. Rölief baskı daha çok kağıt basmakta kullanılmasına karşılık, derin baskı tekstil baskıcılığında kullanılır. Derin baskıda, baskı silindirlerinin her birinin altında bir boya teknesi vardır. Silindir dönerken tekneden boyayı alır. Baskı patının fazlası rakle denilen bir bıçakla sıyrılır. Böylece sadece oyuk kısımların içi boya patı ile dolar, bu boya ana silindir üzerinden geçen kumaşa basınçla basılır.
Rulo basma makineleri icat edildiğinden günümüze kadar yaygın şekilde kullanılmış, bol miktarda ve ucuza baskı sağladığından tekstil endüstrisine büyük hizmeti olmuştur. Ancak günümüzde yerini büyük ölçüde film baskıcılığına bırakmıştır.
4- Film Baskıcılığı ( = Screen Printing )
Film baskıcılığı şablon baskıcılığının gelişmiş bir şeklidir. Bu metodda ince ipek veya metal tellerden dokunmuş bir elekle örtülü tahta veya metal çerçeveler kullanılır. Şablon adı verilen bu eleklerin üzeri deseni meydana getiren kısımlar hariç su ve boya geçirmez bir lak tabakası ile kaplanır. Baskı sırasında şablon kumaş üzerine yatırılır ve üzeri boya patı ile sıvanır. Lakla kaplı olmayan kısımlardan boya kumaşa geçerek orayı boyamış olur.
Film baskıcılığı elle veya makinede yapılır. El baskısında 20-80 m. uzunluğunda masalar kullanılır. Basılacak kumaş ya masa üzerine hafifçe yapıştırılır veya iğneler ile tutturulur. Her renk için bir çerçeve gerekir.
Mekanik film basma makineleri ya düz veya rotasyon tipi makinelerdir. Düz film basma makinesi elle yapılan film baskısı gibidir. Şablonlar dikdörtgen şeklinde çerçevelerdir. Rotasyon tipi makinelerde ise, şablonlar silindir şeklindedir. Pat şablonları içine pompalanır rakle içten sıyrılır.
Baskı ve kurutmadan sonra boyaların fiksesi için, kullanılan boyar madde cinsine bağlı olarak şu metotlardan biri uygulanır:
1-Buharlama ile fikse
a-Doymuş buharla
b-Kızgın buharla ( HT-buhar )
c-Basınçlı buharla
2-Sıcak hava ile fikse
a-150° C sıcaklıktaki hava ile
b-195-200° C sıcaklıktaki hava ile ( Termozol muamelesi )
3-Yaş fikse metotları
Pigment baskılar dışındaki bütün baskılarda boya fiksajını yıkama işlemi takip eder. Böylece kıvam maddelerinin, fikse olmamış boya partüküllerinin, kimyasal madde artıkları vs. nin kumaştan uzaklaştırılması, mümkün olur. Bazı boyar maddelerin ( örneğin küp boyaların ) fiksajı yıkama sırasında tamamlanır. Sonuç olarak yıkama optimum haslık özellikleri sağlar rengi parlatır.

10-3-BİTİM

Tekstil ürünlerinin tutum, görünüş ve kullanım özelliklerini geliştirmek için yapılan son işlemlere bitim işlemleri denir. Bitim işlemleri sanayide zaman zaman “ terbiye ” ve “ apre ” terimleri ile de ifade edilmekle beraber kavram kargaşasına yol açmamak için burada bu terimlerin kullanılmasında sakınılacaktır.
Eskiden bitim işlemlerinin ana amacı alıcıda satın alma isteği uyandırmak, yani ürünün albenisini arttırmaktı. Bu ise, tutum ve görünümü geliştirmekle sağlanıyordu. Oysa sentetik liflerin ortaya çıkması ve değişen yaşam koşulları yüzünden doğal liflere, kendilerine has iyi özelliklerini kaybetmeden ilave bazı özellikler ( örneğin buruşmazlık gibi ) kazandırılması olayı gündeme geldi. Böylece doğal liflerin sentetik liflerle rekabeti mümkün olabilecekti. Bu eğilim, tekstil ürünlerinin kullanım özelliklerini geliştirmeye yönelik bitim işlemlerinin doğmasına yol açtı.
Diğer bir gelişme de bitim işlemleri ile elde edilen etkilerinin dayanıklılığı (kalıcılığı)
konusunda oldu. Eskiden bitim işleminden ana amaç alıcıda satın alma isteğini uyandırmak olduğundan elde edilen etkilerin kullanıma dayanıklı olmasına çok önem verilmezdi. Bugün ise, çoğu kez tekstil ürününe bir takım özelliklerin verilmesi yeterli olmakla bu özelliklerin kullanıma, özellikle yıkmaya, karşı dayanıklı olması istenmektedir.
Tekrarlı yıkamalara karşı dayanıklı olup olmamasına göre geçici veya kalıcı diye sınıflandırdığımız bitim işlemleri ile tekstil malzemesine verilen başlıca özellikler şunlardır:
1-Görünüş ile ilgili özellikler: Düzgünlük, parlaklık, sıklık matlık gibi
2-Tutum ile ilgili özellikler: Sertlik, dirilik, dolgunluk, yumuşaklık, elastiklik, tokluk gibi.
3-Kullanım ile ilgili özellikler: Buruşmazlık, yanmazlık, su geçirmezlik, çekmezlik, keçeleşmezlik, kir tutmazlık ve yıkama ile kiri kolay giderme, küflenmezlik, antimikrobiklik gibi.
Bu işlemleri iki büyük gurupta incelemek mümkündür.
1.Kimyasal bitim işlemleri ( =yaş bitim işlemleri )
2.Mekanik bitim işlemleri ( =kuru bitim işlemleri )
Kimyasal bitim işlemlerinin esası terbiye maddelerinin herhangi bir uygulama yöntemine göre tekstil ürününe uygulanması ve bu sırada life bağlanmasıdır. Terbiye maddeleri malzemeyi bir banyodan uygulandıkları için bu işlemlere yaş bitim işlemleri de denilmektedir. Kimyasal bitim işlemlerine yine yaş terbiye işlemleri olan ön terbiye işlemlerinden ayıran başlıca özellik ön terbiye işlemlerinin ekstraktif olmasına karşılık kimyasal bitim işlemlerinin additif ( katılma ) işlemi olmasıdır. Yani işlem sonunda tekstil malzemesine bir şeyler katılmakta, dolayısıyla ağırlığından artış olmaktadır.
Kimyasal bitim işlemlerinde kullanılan tekstil terbiye maddelerinin genellikle liflere fazla afinetisi yoktur. Dolayısıyla çektirme yöntemi yerine çoğunlukla emdirme yöntemine göre uygulanırlar. Ayrıca aktarma, kaplama, püskürtme yöntemlerinden birine göre da çalışmak mümkündür.
Mekanik bitim işlemlerine gelince, bu tür işlemlerde kimyasal bir madde uygulaması söz konusu değildir. Elde edilmek istenen efektler bastırma, kesme, tüylendirme, ısıl işlemler gibi mekanik ( fiziksel ) yollarla sağlanır. Bazı durumlarda mekanik bitim işlemleri sırasında tekstil malzemesine su, yardımcı madde vb. etki ettirilirse bile genellikle bu tip bitim işlemleri kuru işlemlerdir. Bu işlemler bazen tek başına, ama çoğu kez kimyasal bitim işlemlerinden sonra uygulanır.
Mekanik bitim işlemlerinden amaç, genellikle kumaşın görünüm ve tutumu geliştirmektir. Fakat; örneğin, pamuklu malların çekmesini önlemek için yapılan sanforizasyon gibi bazı işlemler kullanım özelliklerini geliştirmek içindir.
Bir tekstil malzemesine uygulanacak bitim işlemleri ( kimyasal ve mekanik ) lifin cinsine yakından bağlıdır. Örneğin, ipek ve yün gibi liflerin kendilerine has özellikleri nedeniyle satılabilir hale gelmek için oldukça küçük çapta ve mutedil bitim işlemine ihtiyaçları olduğu halde, pamuk lifi çok daha fazla ve şiddetli bitim işlemi gerektirir; ayrıca bu ölçüdeki işlemlere de dayanabilecek özelliktedir.
Malın kullanım amacı da uygulanacak bitim işlemlerini belirlemede önemlidir. Örneğin, giysi yapımında kullanılacak bir mala uygulanacak bitim işlemleri ile döşemelik mallara uygulanacak aynı değildir
Kısaca bitim işlemleri ;
Tekstil mamullerine ön terbiye ve renklendirme işlemleri sonrasında uygulanan ve tekstil mamulüne istenilen görünüm ve özellikleri sağlamak amacıyla uygulanan işlemlerdir.
İkiye ayrılırlar;
A-Tutum ve görünümü geliştiren apreler,
B-Kullanımı geliştiren apreler

A-TUTUM VE GÖRÜNÜMÜ GELİŞTİREN APRELER
YUMUŞATMA:
Tekstil mamullerine yumuşak tutum verebilmek amacıyla yapılan işlemlerdir. yumuşatma işlemi mekanik olarak elde edilebilse de yinede yumuşatıcı maddelerin kullanılması ile daha iyi sonuç elde edilir. Tekstil mamulleri, piyasaya sunulmadan önce alıcı isteği uyandırma ,kullanım rahatlığı vermek amacıyla yumuşatıcı maddelerle muamele edilirler.
SERT TUTUM APRESİ:
Sert tutum apresi genellikle pamuklu dokumalar için kullanılır. Kumaşlar sertleştirici madde içeren apre çözeltisine sokulur ve apre maddesinin mamulün gözeneklerine yerleşmesi sağlanarak, istenilen sertlik elde edilebilir.
PRESLEME:
Yünlü mamullerin yüzey düzgünlüğünü sağlamak amacıyla silindir preslerle ile yapılan işlemdir. Kumaş basınç uygulayan iki silindir arasından geçirilir.
KALENDERLEME:
Tekstil mamulünü yumuşatmak ve yassılatmak , iplikler arasındaki aralıkları kapatmak veya yüzeye parlaklık vermek amacıyla kumaşın basınçlı silindirler arasından geçirilmesidir. En az iki silindir arasından geçirilir. Yünlüler hariç pamuklu ve sentetik elyafların tümüne uygulanır.
MAKASLAMA:
Kumaş yüzeyindeki hav tüycüklerini tamamen uzaklaştırmak yada bunların belirli bir yükseklikte düzgün bir seviyede kesmek amacıyla yapılır. Yünlü kumaşların yakılması zor olduğundan genellikle makaslanır.
ŞARDONLAMA:
Dokuma yada örme kumaşların ipliklerinin içerisinden ,liflerin çekilerek kumaş yüzeyine çıkarılması ve böylece tüylendirilmiş yüzeyli bir kumaş görünüşü oluşturulmasıdır. Şardonlama enlemesine açık durumdaki kumaşın, doğal veya metalik ince teller yada zımpara kaplı dönen silindirler ile aksi yönde geçirilirken mamulün üzerinden geçirilmesi ile gerçekleşir. Battaniye, peluş, oduncu göleklik kumaşlarında özellikle uygulanır.
ZIMPARALAMA:
Şardonlamanın diğer bir şeklidir. Dokuma yüzeyinin güderi benzeri bir görünüş elde etmesi için ,zımpara kağıdı ile kaplı bir silindir ile işlemden geçirilmesidir. İnce dişli bıçakların yada zımpara silindirlerinin kullanımı ile uygulanan mekanik işlemlerdir. Montluk, elbiselik vb gibi kumaşlara şevtali kabuğu gibi tüylük kazandırılır.
DEKATÜR:
Tekstil mamulünün bir bant üzerinde hareket ederken istenilen ende basınç altında ısı verilerek açıldıktan sonra silindirler arasından geçirilirken ütülenir. Ütülemenin daha iyi olması için buhar verilir.
DOLGU APRESİ:
Açık yapılı pamuklu kumaşlarda , atkı ve çözgüler arasındaki boşlukların dolgu maddesi ile emdirme yapılarak doldurulması işlemidir. Dolgu maddeleri kumaşı tüllendirdiğinden beyaz mamullerde kullanılır.

B-KULLANIMI GELİŞTİREN APRELER
ÇEKMEZLİK APRESİ :
Çekmezlik apresi; tekstil materyalinin çekmesine neden olan etkileri en aza indirmek veya yok etmek amacıyla yapılan işlemlerdir ancak; bir mamulün çekmezlik işlemi görmesi halinde çekmeyi sağlayan tüm şartlara karşı direnç kazanacağı söylenemez. Bu tekstil mamulünün yapısına ve daha çok işlem koşullarına bağlıdır.
BURUŞMAZLIK APRESİ :
Bir tekstil kumaşının kullanımı sırasında oluşan buruşukluklara karşı direncini ve ondan kurtulma özelliğini ifade eder. Buruşmazlık da tamamen direnç gösterme kabiliyetinden ziyade, ilk şekline dönebilme kabiliyeti önemlidir.
GÜÇ TUTUŞURLUK, YANMAZLIK APRESİ :
Liflerin yada kumaşların güç tutuşurluk maddeleri ile işlemden geçirilmeleridir. Bu bitim işlemi;
Tekstil materyalinin alev almaya karşı koymasını,
Eğer alev almışsa hızının yavaşlatılmasını,
Yakıcı etkenden uzaklaştırıldığında kısa bir süre sonra yanmanın kendiliğinden durmasını sağlar.
SU GEÇİRMEZLİK APRESİ :
Kumaşın yüzeyinin su ve hava geçirmez bir tabaka ile kaplanmasıdır. Deri solunumu ve ter nakli mümkün değildir.
SU İTİCİLİK APRESİ :
Mamuldeki lif ve ipliklerin etrafında çok ince bir hidrofob zar oluşturmaktır. Lifler ve iplikler arasındaki gözenekler kapanmaz. Deri solunumu ve ter nakli gerçekleştirilebilir. Çok fazla yağmur sonucu zamanla mamul gözeneklerden su girebilir.
BONCUKLANMAYI ÖNLEYİCİ APRE:
Boncuk veya pilling denilen ufak lif düğümlerinin ortaya çıkmasını önleyen ve mamul kumaşlara uygulanan bir ard işlemdir. Prensip ; boncuklanmaya neden olan lif uçlarının yok edilmesidir. Yakma ve makaslama işlemi bu işlem için uygulanabilir.
GÜVE YEMEZLİK APRESİ:
Güve kurdu ve halı kınkanatlıları, hayvansal liflerden oluşan kumaşlara, zarar verici olarak bilinirler. Bu lifler karışım halde iken de , karışımı oluşturan diğer lif bu zararlının sindirebileceği bir lif olmasa dahi hayvansal lifle birlikte zarar görebilir. Güve yemezlik apresi; yün yada diğer protein liflerini güve ve benzeri gibi haşerelerin verebileceği zarardan korumak amacıyla uygulanır.
YAĞ İTİCİLİK:
Yağ itici kimyasalların kullanılarak, tekstil mamulünün katı ve sıvı yağlara karşı leke tutmazlık kabiliyetinin sağlanmasıdır.
KAYMAZLIK APRESİ:
Yapay lif flamentlerinden oluşana dokumalarda ipliklerin kayma dayanımını artırmaya yarayan bitim işlemidir. Astarlar için önemlidir. Yapay reçineler, yapışkan ve film oluşturucu maddeler ile gerçekleştirilir.
KİR İTİCİ APRE- KİR TUTMAZLIK APRESİ:
Tekstil liflerinde elektrostatik yüklenme yalıtkanlığı ve yağlı kirlerin tutunma özelliğini engellemeye yarayan ve daha sonraki temizleme işlemlerini kolaylaştıran tüm bitim işlemleri için kullanılan genel bir terimdir.
Kir iticilik , kir tutmazlık ve kirin kolay uzaklaştırılması gibi kavramlar aşağıda gösterilen üç sınıflandırma ile açıklanabilir:
Kuru kirin itilmesi ve kuru tekstil mamullerinden ıslak kirin itilmesi,
Hafif kirlerin uzaklaştırılmasının kolaylaştırılması,
Yıkama sırasında ıslak tekstillerden ıslak kirin itilmesi.
SANFORLAMA:
Özellikle selüloz esaslı mamullerde ( pamuk, viskon, keten vb.) ,mamulün her yerinde aynı özelliği sağlamak amacıyla yapılan mekanik işlemdir. Bu işlemin amacı tekstil işletmelerinde dokuma (veya örme) öncesi , dokuma (veya örme) ve terbiye işlemleri sırasında kumaşta oluşan çözgü yönündeki gerilimlerin yok edilmesi, böylece lifler doku içinde daha rahatlamış, daha gerilimsiz hale getirilmiş olur. Gömleklik kumaşlarda özellikle uygulanır.
BİTİM (APRE) İŞLEMLERİNDE GENEL HATALAR
Düzgün Olmayan Apre
Apre Lekeleri (Özellikle Silikon Lekeleri)
Kırışık İzi (Kumaşta)
Basınç Uygulama Farkı (Basınç İzi)
Tuşenin Çok Sert Olduğu Sert Tutum Hatası
Dolgunlaştırma Apresinden Kaynaklanan Hata
Tozlanma, Gri Tüllenme Hatası
Reçine Esaslı Apre Maddelerinden Kaymaklanan Kötü Koku Hatası
Aşırı Kimyasal Kullanımından Kaymaklanan Elyafın Zarar Gördüğü Hatalar
Eko-Teks İçerisinde İstenmeyen Formaldehit Fazlası
Hare, Apre Maddesi Kalıntısı
Bozuk Tüylendirme, Şardon Apresinden Kaynaklanan Hatalar
Buruşmazlık Apresi Gibi Aşırı Kimyasal Kullanılan Aprelerden Kaynaklanan Haslık Düşmesi (Mamülde)

NOT;Bu açıklamalar zamanla geliştirilecektir. Önerilerinizi iletiniz.Bu sitenin tek amacı tekstil ile ilgisi olanları teknik olarak desteklemektir. Kasım uzunöz www.tekstiltek.com

İdeal Tül İçin

Posted on yazarı
Yanıt

Ev Tekstilinin önemli bir bölümünü oluşturan tül; camlarınızı süsleyinceye kadar birçok aşamalardan geçmektedir. Tül perdeliklerin en önemli özelliği tuşesidir. Bu özellik çok sayıda parametrenin etkisi altındadır. Bu parametrelerin başında hammadde gelir. Tülde kullanılan iplik, ham polyesterdir, ipliğin sadece ham olması yeterli değildir. Mat, yarı-mat veya parlak olmasının da önemi büyüktür, Genellikle tergalde yarı-mat iplik kullanılır. Gerektiğinde fantazi tüllerde parlak ve mat ham polyester iplik kullanılarak kontrast efektler elde edilebilir. Yarı-mat ham polyester ipliğin bükümü tuşeyi direkt olarak etkiler, ipliğe metrede 800 veya 1000 tur verilir. Bu yüksek tur tuşenin yanında, tülün optik görüntüsünü de belirler. Düşük turlarda tülde flu görüntü ortaya çıkar. İpliğin büküm sayısının yanında flaman sayısıda görüntüyü etkilemektedir. Fazla flaman 11 ve az turlu iplik kullanıldığında tülde flu görüntü olur. Bükümün sarım açısı, sarım gerginliği ve yönünde önemli parametrelerdir. İplik, büküm makinasında bükülürken bükümün yönü “S” ise iplik kopstan saat yönünün aksi doğrultusunda sağılmalı ve iğ’de tepeden bakıldığında saat yönünün aksi doğrultusunda dönmelidir. Büküm yönü “Z” doğrultusunda ise iplik kopstan saat yönünde sağılır ve iğ’de tepeden bakıldığında saat yönünde döner. Büküm makinesinde S bükümde kayış hareketi sağdan sola , Z bükümde ise soldan sağa doğrudur.
Sarım açısı, ipliğin bükümden sonra direkt kullanılacak olmasına veya boyaya alınmasına göre değişir. İplik boyanacaksa sarım açısı büyür ve sarım gerginliği düşürülerek yumuşak sarım sağlanır. Sarım açısı, traves hızını sarım hızına göre ayarlayan dişli mekanizmayla sağlanır. Bu açı 14° civarında olmalıdır. Bükümde önemli bir hususta balonun şeklidir. Balonun şekli stroboskop yardımıyla incelenir.
Balonda bozukluk olursa iplik tüylenir, düz iplikler kırılır ve iplikle balıklar meydana gelir. İleriki aşamalarda büyük problemle karşılaşmamak için bükümdeki her kafa tek tek kontrol altında tutulmalıdır. Her bobinin içinde büküm ve iğ no etiketi konulmalıdır. Bükülmüş iplik serbest halde bırakıldığında kıvrılır ve bükümü açılır.
Tülde kullanılan yüksek turlu iplikte bu daha da önemli bir sorundur. Onun için ipliğin, fikse kazanında belli sıcaklık ve basınçta belli sürede bekletilerek bükümün sabitlenmesi sağlanır, ipliğin kalınlığına, turuna ve flaman sayısına göre fikse sıcaklığı ve süresi değişir. Fikse kazanında buharlamadan önce ve sonra vakumlu ortam yaratılarak buharın ipliğe daha çabuk nüfuz etmesi sonra da kuruması sağlanır. Fiksenin sıcaklık ve süresi ipliğin bükülmesini belirler. Bu da direkt olarak tülde görüntüyü etkiler. Kullanılan bobinin tipi, fikse derecesi ve süresi büzülmeyi etkilediğinden apre sırasında enden ve boydan çekme miktarlarına, boyada apreye direkt etki eder.
Bükümü sabitleştiren ipliğin hem denyesi büyür hem de esnekliği artar. Bir denyeye düşen kopma mukavemeti azalır. İpliğin büzülme oranı ve esneklik başlangıç modülü de düşer. Fikse işleminden sonra iplik üretime alınmadan önce ortam sıcaklığında en az 2,5 saat dinlendirilir. Bu iplikler daha sonra konik çözgü makinesinde çözülür. Çözgüde kullanılacak bobinlerin büyüklükleri, sağılma yönü, gerginliği ve makinanın hızı direkt olarak kumaş görüntüsüne etki eder. İpliğe S büküm verilmişse, çözgü makinasında saat yönünün aksi yönünde sağılmalıdır.
Saat yönünde sağılma olursa büküm açılması olur. Bu çözgü ipliklerinde gerilim farkı oluşturur. Buda hatalı kumaş dokumasına yol açar. Z büküm için de aynı olay geçerlidir.
Dokumada iyi sonuç alabilmek için, ham polyester yüksek turlu iplikle çözgü hazırlarken ipliklere uygulanan gerilim düşük ve homogen olmalıdır. İpliklerde gerginlik 0,1 g/denyeyi geçmemelidir. Çözgü cağlığındaki tüm ipliklerin gerginliği tansiyometre ile ölçülmelidir.
Çözgüde statik elektriklenmede önemli bir problemdir. Statik elektriklenmeyi önlemek için eliminatörler kullanılır. Makina maksimum hızla çalıştırılmamalı, hatalı ipliğin ayrılabileceği ve gerginliğin homogen olduğu optimum hız değeri belirlenmelidir.
Büküm ve çözgü hazırlama tam kontrol altında tutulursa dokumada oluşacak hataların büyük bir kısmı önlenmiş olur. Dokuma holünün sıcaklığı 21 °C ve rutubeti % 65 olmalıdır. Hava filtresi kullanılarak toz ve uçuntular engellenmelidir.
Dokuma tezgahında ise kumaşa etki eden faktörleri şöyle sıralayabiliriz:
Tezgah hızı ve tarak eni,
Atkı atma sistemi
Çözgü salma ve kumaş çekme sistemi
Ağızlık Açma Mekanizması (Kamlı, armürlü, jakarlı)
Atkı besleme sistemi
Çözgü ve atkı kontrol sistemleri
Atkı değiştirme sistemi
Tezgah bakım ve gereksinimleridir
Tül, kare konstrüksiyonlu bir kumaştır. Çözgü ve atkı sıklığı birbirine eşittir. Çözgüde ve atkıda düz tülde aynı kalınlıkta iplik kullanılır ve örgü bezayağıdır. Fantazi ipliklede çalışılacaksa ham sıklıklar saptanırken çözgü sıklığı / atkı sıklığı orantısını iyi saptamak gerekir.Aksi takdirde kumaşta iplik hatası oluşacaktır. Sıklık oranına, seçilen örgü direkt etki eder.
İpliğin denyesine göre gücü ve lamel seçilmelidir. Gücülerin standart boyları tezgah tipine göre değişir. Ağız kısımlarının yapısına göre C, J ve O (kapalı) tipler olarak adlandırılırlar. Ayrıca gücüde dikkat edilmesi gereken gücü gözünün ölçüleridir. İpliğin denyesine göre seçilen gücü gözlerinde herhangi bir çapak, yağlanma olmamalıdır. Çözgü kopuş sistemini kontrol eden lamellerde belirli uzunluk, genişlik ve kalınlıkta olurlar. Uçları açık ve kapalı tipleri mevcuttur.
Lamelin ağırlığı ipliğin denyesine göre seçilirse çözgü kontrol tertibatından daha iyi sonuç alınır. Tülde özel olarak çelikten çekilmiş paslanmaz cm’de 30 diş bulunan taraklar kullanılır. Tarak dişlerinde çapak olmamasına dikkat edilmelidir. Kullanılan atkı besleyicinin tipi, ipliğin inceliğine göre seçilen fırça tipi fırçanın fantazi iplik ve düz ipliğe göre metalik veya kıl fırça olması, rezerve miktarı, dönüş yönü de kumaşın görüntüsünü etkileyen parametrelerdendir. Kaliteli kumaş üretebilmek için kumaş üretiminin her aşamasında üretim süreci kontrol altında tutulmalıdır. En son kumaş kalite kontrolünde en titiz şekilde çalışılarak iplik ve dokuma hataları yağ lekeleri temizlenir. Ham kumaş bu işlemlerden geçtikten sonra boyahanelerde müşterinin isteğine göre boyanır ve apre işlemi ile mamul hale getirilir. Mamul olarak toplara sarılan tül artık satışa hazır hale gelmiştir.

Yazar: Sevda ÖNEN …sektör adına TEŞEKKÜR EDERİM .K.U

TEKSTİLİN GELECEĞİ NANO..DA

Posted on yazarı
Yanıt

Akıllı-teknik tekstil ürünleri sağlıktan yiyeceğe, inşaattan otomotive, kozmetikten altyapı sektörüne, dekorasyondan hazır giyime, tarımdan ambalaja ve spor ürünlerine kadar birçok alanda kullanılıyor. Leke ve ter tutmama, su geçirmeme, ateşte yanmama gibi özellikleri ile akla gelen bu ürünler, havadaki ısı değişikliklerine göre vücuda serinlik ve sıcaklık hissi verebiliyor. Bazı giysiler 24 saat boyunca nabız, tansiyon, kalp atışı gibi yaklaşık otuz yaşamsal göstergeyi doktora veya sağlık merkezine gitmeye gerek kalmadan ölçebiliyor. Bazı çarşaflar kalp atışlarını dinlerken bazıları da oda sıcaklığına göre renk değiştirebiliyor. Büyük miktarda enerji ve zaman tasarrufu sağlayan akıllı kumaşlar, tekstilciler tarafından birkaç yıl sonra müşterilerin vazgeçemeyeceği ürünler olarak değerlendiriliyor.
İlk insanlar Adem ve Havvanın giysileri birer incir yaprağıydı. Çağlar boyunca korunma, örtünme ve süslenme ihtiyacıyla giysiler üreten/kullanan insanoğlu, modayı keşfettikten sonra tekstilin tanımı da değişmeye başladı. Doğal elyafın yeterli olmadığı geride bıraktığımız çağda, insanoğlu sentetik elyafı kullanmaya başladı. O da yetmeyince teknik tekstil ve akıllı tekstil gündeme girdi. Geçmişte, fiyat, model ve kalite ön plandayken şimdi konfor, pratik fayda ve sağlık öne çıkıyor. Geleceğin tekstil ürünleri piyasasını, bu beklentileri karşılayan çok fonksiyonlu tekstil ürünlerinin oluşturacağını şimdiden söylemek bir öngörü değil, bir gerçek…
Geleceğin tekstil ürünlerini hayata geçirecek teknoloji ise Yunancada cüce anlamına gelen nanoda gizli. Dördüncü sanayi devrimi olarak isimlendirilen nano teknoloji yapılan ürünler; tekstil, boya, sağlık ve sanayinin diğer guruplarında da devrime yol açacak özellikler taşıyor. Peki nano ne demek? Geleceğin tekstillerini üretecek olan nano teknolojiden ve nano tekstilden bahsetmeden önce nano kavramını açıklamakta fayda var.
Nano=cüce
Yunancada cüce anlamına gelen nano metrenin milyarda birini ifade ediyor. Daha doğru bir anlatımla nano, bir fiziki büyüklüğün milyarda biri demek. Nano teknoloji ise bir ile 100 nanometre boyutlarındaki malzemelerin anlaşılması, kontrol edilmesi, atomsal seviyede değiştirilmesi ve işlevsel hale getirilmesi olarak tarif ediliyor. Nano teknoloji, fizik, kimya, biyoloji, matematik, bilişim teknolojileri ve malzeme bilimi arasında disiplinler arası bir saha olarak gelişiyor ve neredeyse hayatın her alanında bir kullanım alanı buluyor. Örneğin; kolay kirlenmeyen kumaşlar, kir tutmayan camlar, fotosentez yapabilen nano partiküller, nano yalıtım malzemeleri, yakıt harcamasını düşüren donanım, bakteri üremesini engelleyen boyalar, uçak ve uzay sanayisinde kullanılan çok hafif ve dayanıklı kaplamalar, savunma sanayisinde kullanılan kurşun geçirmez, yanmaz ve ortam rengine uyum sağlayabilen kumaşlar, nefes alabilen ancak su geçirmeyen kumaşlar, yakın gelecekte üretilmesine kesin gözüyle bakılan ve giyenin sağlık bilgilerini sağlık kurumlarına anında iletecek olan elbiseler vs. nano teknoloji sayesinde hayatımıza giren gelişmelerden en çok bilinenleri.
Ekonomistler, nano teknolojinin yeni bir sanayi ve bilgi devrimi olarak 21. yüzyıla şimdiden damgasını vurduğunu söylüyor. Yakın bir gelecekte, ülkelerin nano teknoloji seviyeleri, ülkenin gücünün bir göstergesi olarak görülebilir. Belki de bu yüzden gelişmiş ülkelerin nano teknoloji yatırımları milyar dolarlarla ifade ediliyor. Nano teknoloji araştırmalarına en çok pay ayıran ABDnin 2015de nano teknoloji ürünlerinin satışından üç trilyon dolar kâr elde edeceği öngörülürken, yine ABD ve İngilterenin tüm tekstil üretimini nano tekstile kaydıracağı söylemleri artıyor. Çinin ise bir milyon nano teknoloji uzmanı yetiştirmeye başladığı artık gizli bir bilgi değil.
Tekstilde nano teknoloji uygulamaları
Tekstil sektörü, uzunca bir süredir durgunluk yaşıyor. Sektörün sürekli olarak kan kaybettiği Bursa Ticaret ve Sanayi Odasının geçtiğimiz ay açıkladığı Bursanın 250 Büyük Firması araştırması da benzer bir sonucu işaret ediyordu. YTLnin değerlenmesi, artan maliyetlerin yanı sıra kotaların da kaldırılmasıyla Çin ile rekabet şansını yitiren tekstil sektörü, bir süredir daha kârlı olan teknik/akıllı ürünlere yönelmiş durumda. Yakın geçmişe kadar bir elin parmakları kadar firmanın üretim yaptığı nano tekstil pazarında, bugünlerde 200’ün üzerinde firma faaliyet gösteriyor.
Akıllı tekstiller, yukarıda da kısaca örneklediğimiz gibi, taşıdığı kimyasallar sayesinde bir kumaştan çok daha fazla özelliğe sahip olması ile farklılık yaratıyor. Bu nedenle de dünyanın pek çok ülkesi tekstil üretimlerini bu kanala yönlendirmiş durumdalar. Bu yönelişin ardından Avrupa ve Amerikada tekstil ölüyor ya da doğuya kayıyor. Türkiyenin de sonu kaçınılmaz yorumları, ortaya çıkan ciro rakamlarıyla inandırıcılığını kaybetmiş durumda. Çünkü tüm AB ülkelerindeki tekstil istihdamıyla aynı sayıda istihdama sahip olan ve dünyanın en büyük tekstil üreticilerinden olan Türkiye tekstil ve konfeksiyon alanında 25 milyar Avro ciro gerçekleştirebilirken, ABnin cirosu ise bizim sekiz katımıza ulaşmış durumda.
Günümüzde dünya tekstil ve hazır giyim pazarı 450 milyar dolar civarındadır. Teknik tekstiller ise bu pazarın yaklaşık dörtte birini, yani 100 milyar dolarını oluşturuyor. Ancak yapılan projeksiyonlar, teknik tekstil pazarının 2010 yılında 125 milyar dolar büyüklüğe ulaşacağını öngörmekte. Üretici ülkelere gelirsek; üretim bilgisine sahip olanlar ABD, Hollanda, İngiltere, Almanya ve Fransadır. İplik kumaş, giysi ve diğer ürün üreticileri ise Hindistan, Çin ve Türkiyedir. Yine nano teknolojiler, nano lişer ve nano teknolojik terbiye işlemlerinde ise Hindistan, Tayvan, Çin ve Türkiye önde gelen ülkelerdir. Güney Amerika, özellikle de Brezilya, önemli bir teknik tekstil merkezi olma yolunda ilerliyor. Bu alt sektöre yatırıma 90′lı yıllarda başlayan bölgedeki ülkeler bugün talebin yüzde 70′ini karşılar hale geldi. Teknik tekstilin genel tekstil içinde payı Avrupa’da yüzde 20, Almanya’da ise yüzde 40. Japonya toplam lif tüketiminin yüzde 45′ini, Çin toplam lif tüketiminin yüzde 37′sini teknik tekstilde gerçekleştiriyor. AB ülkelerinde konvansiyonel tekstil ürünleri üreten işletmeler cirolarının yüzde 2-3′ünü, özel (çok fonksiyonlu, interaktif, yüksek performanslı) tekstil ürünleri üreten işletmeler de yüzde 8-10′unu ar-ge ve ür-ge’ye ayırıyor.
Hemfikir olunan tek konu: Ar-genin gerekliliği
Uluslararası piyasalarda ucuz iş gücü avantajıyla karşısına çıkan Çin’le girdiği rekabette oldukça yıpranan Türk tekstili için kurtuluşun, bilim ve teknolojiden geçtiğini artık herkes dillendiriyor. Fakat Türk tekstil sektörünün zayıf yanlarının en başında ar-ge çalışmalarının yetersizliği geliyor. Avrupa başta olmak üzere Amerika’daki tekstil sektörü, konvansiyonel tekstil ürünleri üretimini bilinçli olarak terk edip, yüksek getirisi olan ve yoğun bir rekabetin yaşanmadığı yüksek performanslı teknik tekstil ürünleri üretimine yöneliyor. Tekstilde Çin gibi ülkelerle rekabeti bırakan Avrupa ülkelerinin, yeni stratejisi ise teknik tekstiller üretmek. Çin, Hindistan, Pakistan gibi üreticilerin mevcut imkanlarıyla teknik tekstilde ABD ve Avrupa ile rekabet etmeleri mümkün gözükmüyor.

Ar-genin önemi
Ege Üniversitesi Tekstil Mühendisliği Öğretim Üyesi Prof. Dr. Işık Tarakçıoğlu, bilgi yoğun ürünlerin üretiminde söz sahibi olabilmek için, ilk iş olarak, Türkiyede bu ürünlerin araştırılıp geliştirilmesini sağlayabilecek altyapının oluşturulması ve ar-ge uzmanlarının yetiştirilmesinin önemine vurgu yapıyor; İyi eğitilmiş insan gücü, üstün ar-ge ve ür-ge yetenekleri ve yenilikçiliğin, tekstil sanayisinin zayıf yönleri içinde değil, güçlü yönleri arasında yer alması sağlanamadığı takdirde, uzun vadede bu sanayinin rekabet gücünü sürdürebilmesi neredeyse imkânsızdır.
Uludağ Üniversitesi Tekstil Mühendisliği Öğretim Üyesi Prof. Dr. Halil Rıfat Alpay ise Bu işin temelinde ar-ge vardır aslında. Bizim tekstilcilerimiz ar-ge yapabilir durumdalar, o potansiyel mevcut ama tekstil sektöründe ar-ge yapılmıyor. Tekstilde teknoloji sorununu hallettik ama insani boyutta sorunlarımız var, yani o teknolojiyi kullanarak ar-ge yapacak bilince erişemedik. İhtiyacımız olan ar-ge hamlesidir. Bunun için de işin başındaki yöneticilerin, CEOların, kararlarını bu yönde vermeleri gerekiyor. Yetişmiş personel var, teknolojimiz var, ar-genin nasıl yapılacağını da biliyoruz ama bir türlü o ar-ge işini yapamıyoruz diyerek ar-genin önemine vurgu yapıyor.

Tekstilde son durum
Türkiyenin tekstil sektörü, uzunca bir süredir, küresel rekabetin etkilerini en çok hisseden ancak buna rağmen hâlâ en fazla ihracat girdisi sağlayan sektörlerinden biri. Dış Ticaret Müsteşarlığı (DTM) verileri, 2006 yılında Türkiyeden toplam 19,7 milyar dolar değerinde tekstil ve konfeksiyon ihracatının yapıldığını ve 2005e kıyasla ihracat rakamlarında yüzde 4 artış gerçekleştiğini ortaya koyuyor. 2007 yılının ilk sekiz ayında ise, bir önceki döneme göre, tekstil ve konfeksiyon ürünlerindeki ihracat rakamları; tekstil (elyaf, iplik ve kumaş) ihracatında yüzde 19, konfeksiyon ihracatında yüzde 16 ve toplamda yüzde 17 oranında artış kaydetti.

Akıllı ve teknik tekstillerin kullanım alanları
* Nonwovenler (NW-dokusuz yüzeyler): Ev tekstili, mutfak bezleri, çocuk bezleri, hijyenik kadın pedleri, çeşitli amaçlı yalıtım, filtre bezleri vb. Dünyada şu anda beş milyon ton üretilen NW her geçen gün hızla gelişiyor ve artıyor. Türkiye, dünya NW pazarının yüzde 10u kadarını, yaklaşık 500 bin ton, üretmektedir.
* Geotekstiller (Geotek): Havuzların, yeraltı geçiş tünellerinin yalıtım sistemleri, havaalanı inşaatları, doğalgaz boru hatları, dere ıslah ve sulama kanalları, erozyon önleme, çimlendirme uygulamaları, çadır bezi vb.
* Tarım Tekstilleri (Agrotech): NW esaslı dokuma çuval bezleri, tohum çuvalları, big bag ve jumbo bag (çimento çuvalları, çimento nakliye slingleri).
* İnşaat Tekstilleri (Buildtech): Duvarlarda kullanılan NW esaslı dokuma bezleri, duvar sıvalarında yüzey altı bezleri, bina tavanlarında ve temellerde kullanılan su-ısı-ses yalıtım bezleri; cam binaların, otomobil, otobüs vb. araçların dış yüzeylerine kir toz tutmayan film ya da kimyasal kaplamalar.
* Koruyucu Tekstiller (Protech): Çok katmanlı, nefes alabilen koruyucu kumaşlardan askeri giysiler, itfaiye/yangınla mücadele amaçlı yanmaz giysiler, UV koruyucu röntgen teknisyenleri için giysiler, tarım ilaçlama koruyucu giysileri, eldivenler, ayak koruyucu dokuma ve NW bezler gibi malzemeler.
* Tıbbi Tekstiller (Medtech): Çok kullanımlı ya da tek kullanımlık hastane yatakları, çarşaşarı, maskeler, eldivenler, operatörlerin, ameliyat ekibinin kan itici, su-kir itici giysileri, antibiyotik, antifungal içerikli iç çamaşırları, bebek bezleri, hijyenik bayan pedleri, ayrıca çok yüksek teknoloji ürünü yapay damarlar, sonda boruları vb.
* Ambalaj Tekstilleri (Packtech): Türkiye dünyanın önde gelen dokuma çuval ve big bag üreticisidir. Tohum çuvalları, çimento çuvalları, slingler, kimyasallar için çuvallar vb.
* Endüstriyel Tekstiller (Indutech): NW teknik tekstiller kapsamında filtre bezleri, kağıt keçeler, endüstriyel temizlik ve yalıtım bezleri, ev dekorasyonu, sahne dekorasyonu malzemeleri vb.
* Taşıt Tekstilleri (Mobiltech): Taşıtların iç-tavan kaplamaları, paspas ve ses-ısı yalıtım kaplamaları, teknelerin yelken bezleri, yalıtım bezleri, otomobil lastiklerinde kullanılan kord bezleri vb.
* Ekolojik Tekstiller (Oekotech): Erozyon kontrolü, su kanalları ve bentler için yalıtım malzemeleri, çevre dostu yüzeyler ve bezler, organik pamuklar, organik tekstiller ve giysiler, doğal renkli pamuklar ve tekstiller vb.
* Ev Tekstili (Hometech): NW ve dokuma yatak kaplamaları, yüksek nitelikli bez ve malzemelerden yatak içleri ve yüzleri, yorganlar, çarşaşar, ayakkabı vb. gibi ürün saklama malzemeleri vb.
Spor Tekstili (Sportstech): Kayak giysileri, snowboard ve roller blade giysileri, dağcılık giysileri, sörf-yelken-yüzme sporlarına ait giysiler ve malzemeler; yazın serin, kışın soğuk havalarda ise ince giysilerle vücudu ılık tutabilen, vücut terini atan ve nefes alabilen, çabuk kuruyan sağlıklı ve konfor sağlayan sportif ya da gündelik giysiler vb.
BUSİAD

TÜRK TEKSTİL SEKTÖRÜNÜN SORUNLARI VE ÇÖZÜM ÖNERİLERİ

Posted on yazarı
1

BUSİAD TEKSTİL RAPORU

GİRİŞ
BUSİAD Yönetim Kurulu , üyelerin sorunlarını tespit etmek, çözüm yollarını tartışmak, sorunları ve çözüm yollarını resmi makamlara ulaştırmak için yeni bir çalışma programını uygulamaya koymuş bulunmaktadır.
Bu programa göre, BUSİAD Başkanı ve Yönetim Kurulu üyeleri, her ay değişik sektör temsilcileri ile doğrudan toplantılar yapmaya başlamıştır.
Bu toplantılarda sorunlar tartışılacak, çıkan sonuçlar, öncelikle basın kuruluşları ile paylaşılacak, daha sonra ilgili makamlara ulaştırılacak ve çözüm yolları ilgili BUSİAD üyeleri adına takip edilecektir.
Söz konusu çalışma ile, BUSİAD Yönetim Kurulu sorunu yaşayan sanayiciler ile hükümet arasındaki kopukluğu gidermeyi ve üyelerimizin dayanışma içinde hareket etmelerini sağlamayı amaçlamaktadır.
Bu toplantıların ilki, Bursa ve ülkemiz için çok önemli bir sektör olan tekstil sektörünün sorunlarını tartışmak için 31.01.2005 tarihinde yapılmıştır. Bu toplantıya sektörün en büyük temsilcileri dahil olmak üzere, 40 ın üzerinde firma temsilcisi katılmıştır.
Bilindiği gibi, Türk tekstil, hazır giyim ve konfeksiyon sektörü, güç olarak, dünyada ön sıralarda yer almaktadır. Emek yoğun çalışan tekstilciler, hazır giyim ve konfeksiyoncular, 2 milyonu aşkın çalışanıyla Türkiyenin istihdam sorununun çözümüne ciddi anlamda katkı koymaktadırlar.

TEKSTİL, HAZIR GİYİM VE KONFEKSİYON SEKTÖRÜNÜN SORUNLARI

Tekstil sektörünün başlıca sorunları, aşağıdaki gibi sıralanabilir.

1. Tekstil sektöründe vizyon ve strateji eksikliği vardır. Bu nedenle, sektördeki bir çok işletme gelecekte çalışmalarını hangi yöne çevireceği konusunda kararsızdır. Bu durum, tekstil sektörünü gelecekte sorunlarla karşı karşıya bırakacaktır. Strateji belirleme konusunda işletmelere devletin, ticaret sanayi odalarının, üniversitelerin, ihracatçı birliklerinin ve ilgili sivil toplum kuruluşlarının yardımı ve katkısı gereklidir.
Doğru vizyon ve stratejiler geliştirilerek, sektöre yön verilmeli, sektörün kullanacağı teknolojiler ve bu teknolojilerin kullanım yerleri belirlenmelidir.

2. Çin tekstilinin aşırı,acımasız ve haksız rekabeti çok önemli bir sorundur. Özellikle temel ve standart tekstil ürünlerinde Çin firmaları ile rekabet etmek mümkün değildir. Gerekli önlemler alınmaz ise, bir çok işletme kapanacaktır.

3. Yurt dışındaki rakiplere göre, enerji, doğal gaz, işçilik, vergi, sigorta gibi temel girdiler ülkemizde oldukça yüksektir.

4. Diğer ihracatçılar gibi tekstilciler de kur riski ile karşı karşıyadır. Son üç yıldır,kurlardaki düşüş tekstil ihracatçılarının rekabet şansını azaltmıştır. Buna karşın, asgari ücret son üç yılda % 117 artmıştır.

5. Sanayici ve işadamları ile Hükümet arasında sağlıklı ve düzenli bir bilgi akışı yoktur. Bu nedenle,gerekli önlemler zamanında alınamamaktadır. Maalesef ülkemizde sağlıklı bir sanayi envanteri bulunmamaktadır.

6.Tekstil, hazır giyim ve konfeksiyon sektörünün en önemli sorunlarından birisi de kayıt dışılıktır Kayıt dışı çalışan tekstil işletmeleri, rekabet ortamının bozulmasına, makine parkının bilinmemesine, istihdam bilgilerinin yetersizliğine neden olmaktadır. Yetersiz bilgiler, geleceğe ilişkin doğru tahminler yapılmasına imkan vermemektedir.

7. Ülkemizde işsizlik çok ciddi boyutlarda olmasına karşın, tekstil sektöründe nitelikli eleman yetersizliği söz konusudur. Bu sektörde de üniversite sanayi işbirliği gerçekleştirilememektedir.

8. Sektörün sorunu, tasarım yapamamak, marka olamamak ve moda yaratamamaktır.

9.Tekstil şirketleri bir araya gelip sorunlarını ilgililere iletmemekte ve birlikte hareket edememektedirler. Bilindiği gibi, ortaya konulamayan veya birlikte dile getirilemeyen sorunlar,ilgili kurumlar tarafından dikkate alınmamaktadır.

10.Sektördeki firmalar arasında dayanışma yoktur, aynı müşterileri karşısında anlamsız bir rekabet söz konusudur.

11.Tekstil firmaları çalışanlarına gereken yatırımı yapmamaktadır.

12.Tekstilde Ar-Ge yatırımları yeterince yapılmamakta, yapılan Ar-Ge yatırımları için yeterli kaynak ve destek verilmemektedir.

13.Yabancı yatırımlar yeterince teşvik edilmemekte ve yatırım iklimi sağlanmamaktadır. Bu nedenle yabancı yatırımcılar ülkemize gelmemektedir. Aynı şekilde yabancı tasarımcıların ülkemize gelmesi teşvik edilmemekte ve onlar için gerekli çalışma ortamı sağlanamamaktadır.

14. 5084 Sayılı yasayla getirilen 49 ile verilen teşvik ülkede teşvikli yatırım anlayışına anlayışını iyice arapsaçına çevirmiştir, bu durum haksız rekabete ve yine ülke kaynaklarının heba edilmesine yol açacaktır.

ÇÖZÜM ÖNERİLERİ

Türkiyede tekstil, hazır giyim ve konfeksiyon sektörünün sorunları aşağıdaki önlemlerin alınması ile büyük ölçüde çözülebilir.

Öncelikle, sağlıklı bir sektör envanteri çıkarılmalı ve sorunlar masaya yatırılmalıdır.

1. Tekstil, hazır giyim ve konfeksiyon sektörü için kısa, orta ve uzun vadeli hedefler belirlenmeli, vizyon oluşturulmalı ve dünyadaki gelişmelere göre,izlenecek stratejiler tespit edilmeli; hedef ve stratejiler tüm işletme sahip ve yöneticilerine anlatılmalıdır.

2.Tekstil şirketleri bir araya gelerek sorunlarına ortak çözümler arayabilmeli, sektörel kümeler oluşturulmalı; Ar-Ge, eğitim ve benzeri yatırımları birlikte yapabilmelidir.

3.Tekstil sektörünün kayıt altına alınması için, vergi oranları düşürülmeli,denetimler yoğunlaştırılmalı,tüm harcamalar gider olarak yazılabilmelidir. Kapsamlı bir vergi reformu yapılmalıdır.

4. SSK primler, stopaj vergileri gibi işçilik maliyetleri üzerindeki yükler azaltılmalıdır.

5. Fiyatı, devlet tarafından belirlenen sanayide kullanılan enerji giderleri dünya fiyatları seviyesine çekilmelidir.

6.Üniversite sanayi işbirliği, BUSİAD, BTSO, İhracatçılar Birliği gibi kuruluşların öncülüğünde yapılmalıdır. Özellikle, BTSO nun sahip olduğu finansman kaynakları,Bursada bir Tekstil Tasarım Meslek Yüksek Okulu kurulması için kullanılmalıdır.

BEGEVin yapmakta olduğu çalışmalar desteklenmelidir. İtalya gibi tasarım konusunda ileri seviyedeki ülkelerden gelecek tasarımcıların giderleri özel sektör tarafından karşılanmalıdır.

7.Tekstil işletmelerini temsilen BUSİAD, Uludağ Üniversitesi ile başladığı çalışmaları geliştirerek, Üniversite Sanayi İşbirliğini hayata geçirecektir. Öğretim elemanlarının sanayi için daha çok çalışmalarına yardımcı olacak, öğrencilere staj imkanları konusunda daha çok destek verecektir.

8.Uludağ Üniversitesinin tekstil bölümünde, tasarım bölümü, kurulmasına vakit geçirmeden her türlü destek verilmelidir. Üniversite bu konuda mutlaka adım atmalıdır.

9.Teşvik yasası en az bir yıl süre ile bütün sektörler ve yöreler için uygulanmalıdır. Böylece bir çok kişinin işini kaybetmesi önlenmiş olacaktır.

10. Türk lirasının değerlenmesine karşı; ihracat yapan firmalara ülkeye döviz girişi yaptıklarında en az enflasyonun altında kalmamak suretiyle kur verilmelidir.

BUSİAD YÖNETİM KURULU

ŞU BİZİM DOKUMALAR!

Posted on yazarı
Yanıt

Dokuma nedir? dense, verilecek yanıt tamı tamına şöyledir: Eğirme veya başka yollarla iplik haline sokulabilir her cins hammaddeden imal edilmiş olan, dokunan, örülen veya bu sistemlerin dışında sadece elyafı birbirlerine değişik metotlarla tutturarak bir bütün meydana getirme yolu ile elde edilen her cins kumaş, triko, döşemelik, halı ya da keçe!.. Yanıt böyle olunca, günlük hayatın içinde dokumanın ne kadar önemli olduğu da kendiliğinden ortaya çıkıyor… Çünkü günümüzde herkes, çeşitli biçim ve türde, dokuma mamulü olan hemen her türlü ürünü kullanıyor… Dolayısı ile insanlığın hayvan postlarından sıyrılıp, sırtına takım elbise ve tayyör ya da eteği geçirmesi, elbette uzun ve meşakkatli bir zaman ve dokumacılık öyküsünün de kaynağı oluyor…
Bu yazımızda, dünyadaki gelişiminden çok, dokumacılığın Türk özelindeki renkli geçmişine bir göz atmak istiyoruz…
Günümüzde, çağdaş makineler ve bin bir çeşit ürünle tekstil dalında dünyaya ihracat yapar hale gelmiş Türkiye’nin dokumacılık öyküsü, değişik safhaları kapsıyor… “Başlamak, bitirmek olduğuna göre”, Türk dokumacılığı da bir dönem ve bir yerden başlamak zorundaydı… Bunu gözeterek, bir an için geçmişe dönmeliyiz: Türklerin çok eski dönemlerden bu yana dokumacılıkta usta olduğu biliniyor… Özellikle 1071 Malazgirt zaferi ertesi Anadolu’da bu işkolunun ve sanatın yayıldığı ve geliştiği, tarihi kayıtlardan anlaşılıyor… Osmanlı devletinin kuruluşuna kadar olan dönem, 1071 Malazgirt Savaşı’ndan sonra başlar ve dokumacılık bu arada bütün Anadolu’ya yayılır… O dönemde dokumacılıkta öne çıkan yöre ve kent, yine anlı şanlı Denizli’dir!..
Tabii bu süreç içinde Adana, Sivas, Erzurum ve Erzincan dokumalarını da unutmamak ve göz ardı etmemek diğer yanda Selçuklular döneminde Anadolu kumaş ve halıları, dış ülkelere ihraç ediliyordu…
Tarihte tekstil ihracatımızın ilk eşiğinde ve kumaş bazında, Anadolu Selçuklularının etkinliği tartışma götürmüyor!. .
Örneğin Türkmen aşiretlerindeki halıcılık geleneği de, Anadolu halılarına dış ülkelerde geniş bir potansiyel pazar sağlamıştı… Anadolu’dan ihraç edilen halıların ilk durağı Mısır’dı ve Mısırlı’lar bunlara bayılıyordu!.. 18. yüzyıl sonlarına kadar, Osmanlı İmparatorluğunun kuruluş ve yükseliş devresindeki Türk uygarlığı, Selçuklu sanat mirasını daha da değerlendirmek olanağını buldu ve bu dönemde dokumacılık, iç ve dış etkiler nedeniyle büyük bir gelişme kaydetti..
Dokumacılığın kaynağını ve estetiğini Doğu’dan alması, Batı’nın sadece tüketici durumda bulunması, Osmanlı Türkleri’nin ise bu iki uç arasında güçlü bir devlet kurmuş olmaları, önce iç piyasada bu işkoluna önem vermelerini sağladı… Bu arada nüfusun giderek artması ve hayat standartlarının keza giderek yükselmesi de, halkın güzel sanatlara eğilmesine yol açtı… Bu yaklaşım, doğal olarak dokumacılık sanatının da gelişim sürecini pekiştirmiş oldu…
Halktan gelen, sıra dışı ve kaliteli kumaşlara yönelen talep, devleti yönetenlerce de benimsendi ve alınan yerinde kararla, imal edilen dokumaların özellikle yüksek kalitede olması sürekli teşvik edildi… Bu devrede pamuklu dokumada bir numara, yukarıda da belirttiğimiz gibi Denizli idi!.. Örneğin dönemin gezginleri, yerinde gördükleri ve inceledikleri Denizli dokumaları için, “Pamuğunun nefaseti ve kuvvetli bükümü nedeniyle dokunan kumaş ve bezleri çok fazla dayanırlar!” diyorlardı…
İstanbul’da Fazlıpaşa ve Yenikapı’da kurulan yasma atölyeleri beyazlığı ile ün kazanan patiskaları; Bursa’nın türlü çeşitli bez ve peştamalları, Malatya’nın adını taşıyan renkli dokumaları ve ipliği, İskenderiye ve Kıbrıs’ın pamuklu dokuma ve tülbentleri, Diyarbakır’ın kırmızı bez ve sahtiyanları, Urfa’nın basmaları, Mardin, Musul ve Bağdat’ın pamuk bezleri gelişen bu koşulların ürünüydü… İpekli dokumacılıkta, Musul’un İpek üzerine sırma karışık olarak dokunan ve adını bu kentten alan muslinler, ipekçiliğin, daha o zamanlar merkezi haline gelen Bursa’da yapılan altın işlemeli ipekli dokumalar ve işlemeli çiçekli kadifeleri çok aranıyor ve tutuluyordu… Bu dönemde Bursa, Edirne, Bilecik ve İstanbul’daki atölyelerde dokunan kumaşlarda özellikle Selçuklu desenleri işlenmekteydi…
Yünlü dokumacılıkta ise Erzincan ve Erzurum telye’leri, Karaman’ın kaliçe’leri büyük bir ün kazanmıştı… Ayrıca İstanbul’da aba ve sof, Kütahya’da seccade, Selanik’te çuha dokunuyordu… Ankara’nın ünlü sofu ve tiftik iplikleri ise yoğun taleple Cezayir, Mısır ve diğer dış ülkelere satılıyordu. (O dönemlerde Ankara’da yaklaşık olarak 1500 kadar sof dokuyan el tezgahı vardı…)
Keten ve kendir dokumacılığı ise Kastamonu, Taşköprü, Musul, Mardin ve Bağdat’ta yayılmıştı… Hızla ve gelişerek ilerleyen dokumacılık işkolunun yanında, dokuma boyacılığı da o dönemlerde giderek gelişti…
Edirne usulü pamuk boyama işlemi yurtiçinde ve dışında bu dalda büyük bir ün kazandı… Kök boyaları ile, boyama usullerinin bozulmamasına önem verildi… Bu arada Fransızlar, pamuğu Edirne usulünce (Edirne Kırmızısı) boyayabilmek için 18. yy. ortalarına kadar büyük çabalar harcadılarsa da, bu konuda başarı sağlayamadılar… Gelişmesi 16. yy. ortasına kadar devam eden Türk dokumacılığı, geniş imparatorluk sınırları içinde ülke ihtiyacını rahatlıkla karşıladığı gibi, yukarıda da değindiğimiz gibi, dış ülkelere ihraç olanağı da sağlıyordu… Bu arada 1532 yılında ilk kapitülasyon imtiyazı verildi ve bu imtiyaz bir çok yabancı ülkeye tanındı…
Böylece bir taraftan bu imtiyazların yabancı mamullere sağladığı farklı olanak, diğer yandan gümrük resimlerini arttırmak yolu ile yerli dokumaların korunamaması, aynı zamanda Avrupa’da makineleşmenin başlaması ve bu teknik gelişmeye Türkiye’nin ayak uyduramaması, Türk dokumacılığını neredeyse durma aşamasına getirdi!.. Cumhuriyete kadar olan ve 18. yüzyılda başlayıp 19. yüzyılda devam eden çöküntü döneminde, padişah III. Selim dokumacılık konusuyla ilgilenmek istediyse de, daha önce verilmiş olan yabancı imtiyazlar önüne aşılmaz engeller olarak çıktı.
Abdülaziz devrinde ithalatta gümrük resmi yüzde 5′ten 8′e çıkarıldı!.. Bu arada Türk dokumacılığının yeniden geliştirilmesi için bir komisyon kuruldu… Bu amaçla çeşitli sergiler ve sanat okullar açıldı… Öte yandan yeni şirketler de kuruldu ama, bu girişimler Avrupa’da hızla gelişen sanayileşme hareketi karşısında ne yazık ki yeterli olamadı!..
Sonunda yabancı sermaye ve girişimiyle, Bursa ve Lübnan’da birer İpekli fabrikası, Adana, Tarsus ve İzmir’de birer pamuk İpliği fabrikası, Afyon’da İzmir’de halı ipliği fabrikaları kuruldu…
Bu devrede devletçe kurulan ve daha sonraları Sümerbank’a devredilecek olan fabrikalar; İstanbul’da Feshane yünlü, Hereke’de Hereke yünlü ve yine İstanbul, Bakırköy’de pamuklu bez fabrikaları oldu… Cumhuriyet döneminde Lozan antlaşması ile kazanılan milli hakimiyet sayesinde, hemen her alanda olduğu gibi dokumacılık alanında da tekrar ilerleme süreci başlatıldı.. 1925 yılında kurulan Türkiye Sınai ve Maadin Bankası, kendine devredilen devlet fabrikalarının makine ve aksamını, çağdaş tekniğe uydurarak rasyonel işletmeler meydana getirirken, bu defa halkın katılmasıyla yeni küçük işletmeler de kuruldu… O dönemlerde Bünyan ve Isparta’da kurulan yün ipliği fabrikaları, bu ilk anonim şirketlerce meydana getirildi… 28 Mayıs 1927 tarihinde 15yıl süreyle “Teşviki Sanayi Kanunu” çıkarıldı… Bu kanun, gerek devlet ve gerekse özel teşebbüs olarak dokumacılık ve tüm mensucat sanayiinde büyük gelişmelere yol açacak nitelikteydi… 1933 yılında Sümerbank’ın tesisi ile dokumacılıkta asıl önemli adımın atılması sağlandı ve bunu, özel sektöre ait büyük pamuklu ve yünlü fabrikaların kurulması takip etti…
Malazgirt zaferi ertesi, Anadolu’da kol atıp büyüyen ve gelişen dokumacılık serüvenimizin günümüzdeki hızını ve kalitesini, artık bütün dünya biliyor!.. Ve şu bizim dokumalar, renkleri, folkloru ve tarihten gelen mitosu ile artık bir numaradır ve Türkiye tekstil sanayiinde bir dünya devidir!..

EVSİAD

KALİTE YÖNETİMİ AÇISINDAN MAMUL DİZAYNI

Posted on yazarı
Yanıt

1-Tanım : Mamul dizaynı ; bir işletmenin üreteceği mamulün fiziksel özelliklerini ve fonksiyonlarını açıkça belirleme amacına yönelmiş bir faaliyettir.
Bu faaliyeti yapan kişiye TASARIMCI denir.
Bu konuyu tekstil açısından ele alırsak ;
Tasarımcı ; yaygın olarak iyi motifler çizen , armonik renkler kullanan raport tekniklerini bilen desinatördür.
İşlem bütünün son derece ilginç serüveni göz önüne getirildiğinde bu olgu desenlemeden başka bir boyuta sahip olmaktadır. Bunun için belirli bir birikim deneyim gerekir ve öncü fikirler üretip , özgün sonuçlar önerebilen tasarılar geliştirmeyi iş edinmiş yaratıcı bir elemanın devrede bulunması gerekir. Bu da desinatör değildir. Tekstil endüstrisinde iş verenlerin çoğu bu görevi , kazandıkları uzun tecrübeler sonucu üstlenmiş durumdadırlar. Oysa işini çok iyi bilen , son derece zevkli biri bile olsa , patron kendisini çizim ve tasarım ile ifade edebilen kişi değildir.
Görüldüğü gibi tasarım , yani dizayn bilinmeyenin keşfi veya icat değildir ama , son derece kompleks bir işlemler zinciridir. Bu yönüyle , uygulama sistematiğidir. Bu uygulama sonuçta , maliyeti ve görünümü ile kabul edilebilir olmalıdır.
Moda olan renk ve desenlerle de bir kumaşın metrelerce üretimin de ana sorun maliyet , nitelik , döküm , tuşesi , beğeni uyandırma gibi benzer hususların çözümüdür. Ardından giyecek olanın beklentileri yada kullanımdaki biçimlendirilmesi gelecektir. Elyaf , büküm , strüktür , renk , desen gibi her konu , askeri paralel oranda , önemde ve kumaşın göreceği iş ile uyumlu olmak durumundadır. Tasarlamak ve üretmek için gerekli işçilik araştırma harcanan zamandan daha fazla mal olur.
Tasarımın gelişmesinde bazı engeller vardır. Bunların en önemlisi ucuza mal etme diğer bütün sınırlamaların önüne geçerek baskın hale gelir. Ekonomik yönden verilecek kararlar göreceli olsa da tasarımda en önemli faktör olma ölçüsü değişmez.
Mamul dizaynın gelişim aşamalarını kapsamalı şemalandırmak mümkündür.
2_Mamul Dizaynını Etkileyen Faktörler

Sosyolojik Etkiler ;
Mamul dizaynında , ürünü kullanacak olan toplumum sosyal yapısı göz önünde bulundurulmalıdır. O anki toplumun yapısı , mamul dizaynının çevresi daraltılır yada genişletilir. Bu etkileri göz önünde bulundurarak mamul dizaynı oluşturulmalıdır.
Toplumu oluşturan insanların yaşam biçimleri , alışkanlıkları vardır. Modacılar bunları değiştirmek istemişlerse de özellikle erkeklerde pek başarılı olamamışlardır. Ama kadın giyiminde esneklik söz konusudur. Çünkü kadınlar değişime açıktırlar.
Gelenek göreneklerin giyim tarzı üzerindeki etkisi özellikle İslam Ülkeleri ile Avrupa Ülkeleri arasında görülebilir. Ayrıca aynı ülkelerde yöreler arasındaki giyim farklılıkları da , buna örnek olarak verilebilir. Bunlar yüzyıllardan beri yerleşmiş , kolay kolay değişmeyen farklılıklardır.
Teknolojik Etkiler ;
Yeni giysi modellerinin derhal sunulabilmesi için bilgisayarın olanaklarından yararlanılması , modern teknolojinin en önemli sonuçlarından biridir. Müşteriye bir takım giysi stillerini , farklı kumaş , renk ve desenleriyle birlikte birlikte sunabilmek ve birçok seçeneğin derhal görülmesini sağlamak , karar verme sürelerini kısaltmakadır.
Pastalın en az fire verecek şekilde yerleştirilmesi , markalama ve kesme talimatlarının hızla verilebilmesi bilgisayar teknolojisi sayesinde olmaktadır. Görüntülerin renkli olarak kağıtlara aktarılmasıyla katalogların hazırlanması sağlanırken , stilistlere yaratıcılıklarını kullanma olanağı verilmektedir. Hazır giyim otomasyonunda bir sonraki aşamayı , otomatik markalama ve kesme oluşturmaktadır. Bilgisayarın hafızasında mevcut olan koordinatlarla , markalama sorununun en basite indirgendiği ve otomatik kesme aletinin kontrolü ile bu işin hiç hatasız yapılabildiği dikkate alınarak , planlama ve kesme işlemleri süresinden 1, 2 haftalık zaman kazanmak mümkündür. Hammadde kullanımında da bu metotla % 2 /3 kazanç sağlanabilmektedir.
Hazır giyim sektöründe , görme ve dokunma duyuları olan robotların algılama yeteneklerinin arttırılarak , esnek bir üretim sistemine geçiş amaçlanmaktadır. Sonuçta hazır giyim piyasasında rekabetin ; tasarımda orjinallik , kişilik değerlerinin ortaya çıkartılması ve emek üretim esaslarına dayalı olarak yapılabileceği , bunun ise ancak bilgisayarlı tasarım ve üretimle mümkün olabileceği kesinlik kazanmıştır.
Tasarım metotları da , bilgisayar teknolojisindeki gelişmeler sonucunda yapısal değişimler göstermektedir. Çeşitli bilgisayarların , kameraların , ekranların ve yazıcı çizici sistemlerin bir arada bulunduğu tasarım stüdyoları , giderek elektronik laboratuarların görünümünü almaya başlamıştır.
Tekstil ürünlerini kullanan sektörlerin teknolojilerindeki gelişmelerin tasarımcıya olan etkileri de oldukça fazladır. Öte yandan iletişim , tasarımcıyı ve dolayısıyla da tekstil tasarımını etkileyebilmektedir. Renkli televizyondan dünyanın herhangi bir ülkesindeki sosyal ve kültürel gelişmeleri anında izleyen , belgeseller yada en ilgi duymadığı bir programa göz atan tekstil tasarımcısının , bunu bazen farkında olamadan ürünlerine yansıttığı bir gerçektir.
Teknolojik gelişmeler her şeyi , insanları ve bu arada tekstil tasarımcısını ve tabii bütünüyle tekstil tasarım faaliyetlerini de çok yönlü olarak etkilemektedir. Çünkü teknolojik gelişmeler ;
Bilinen bütün sistemleri ve metotları değiştirebilmekte ,
Yeni sistemler ve metotlar geliştirmektedir.

İklim Şartları ;
Hazır giyim üretiminde yaşanılan çevre önemlidir. Çünkü insanı dış etkenlerden koruyan giysidir. Mamul dizaynı yapılırken kullanılan malzeme ve model hava şartlarına uygun seçilmelidir ki ; ince veya kalın seçerek yada dolgu maddesi kullanılarak giysiye istenilen özellik verileceği gibi , özellikle sıcak iklimlerde , renkleri açık tonlarda kullanılarak amacına uygun dizayn yapılmış olsun.
Moda çok değişken bir faktördür. Özellikle hazır giyim sanayinde modanın etkisi oldukça fazladır. Bir mamulün dizaynında belirli modacıların sunduğu modeller arasında en çok tutulanlar , toplumu da etkileyerek , o giysilerin satımında talep oluştururlar. İnsanlar sürekli bir yenilik arayışında olduklarından modanın etkisinden kurtulmak imkansızdır.
Mamul dizaynında , moda olan renk ve desenler kullanıldığı ölçüde talebe doğru karşılık vermiş olunur ve ürün satılır. Ancak çok klasikleşmiş renk , desen ve modeller bunun dışında tutulmalıdır. Yine özellikle hazır giyim alanında modanın yakından izlenmesi mamul dizaynının başarısını olumlu yönde etkileyecektir.
Ekonomik Faktörler ;
Kişilerin ekonomik durumları , alım güçlerini de etkilemektedir. Aslında bir mamulün kalitesi ilk anda önemli bir faktördür. Fakat kişilerin ekonomik durumları onları mamulün fiyatına dikkat etmelerini zorunlu kılmaktadır. Bir mamul dizayn edilirken , tüketici tarafından satın alınması nihai amaç olduğuna göre , maliyetinin belli sınırları geçmemesi gerekir. Ürün son derece güzel ve kullanışlı olabilir , ama fiyatı alıcının gücünün çok üstünde ise , kısıtlı sayıda alıcının ilgisini çekebilir. Bu da kısıtlı sayıda satış demektir. Sonuç olarak , kar oranı düşük olacaktır , o nedenle amaca yönelik mamul dizayn edilirken , kalite fiyatı arasında bir denge kurulması şarttır.
Yaş ;
Hazır giyim mamul dizaynında yaş , önemli bir faktördür. Çünkü her yaşa göre model ve çizgiler değişmektedir. Bununla birlikte kumaş cinsi , renk , kullanılan tüm malzeme ve aksesuarlar da değişmektedir.
Görünüm ;
Bir mamulün dizaynı yapılırken , hedeflenen kitlenin yaşam tarzı , vücut yapısı göz önünde bulundurulmalıdır. Çünkü bu , tüketici tarafından alınan bir mamulün kalitesi fiyatı modaya uygunluğu kadar önem taşır. Örneğin kısa boylu ve toplu kişiler boyuna çizgili ve koyu renkler seçmelidirler. Bunun tam tersi uzun boylu ve zayıf kişiler içinde kısa bol ve dar gözetmeksizin vücut hatlarını ortaya çıkaracak giysiler tercih edilmelidir.

Cinsiyet ;
Hazır giyim üretimi mamul dizaynının oluşumdan cinsiyet önemli bir etkendir. Çocuk yada yetişkinlerde olsun giysiler kadın – erkek ve çocuk olmak üzere bölümlere ayrılmalıdır.

Kültür Düzeyi ;
İnsanların ailelerinden çevrelerinden aldıkları eğitim sonucu kendilerinde oluşan bir kültür birikimi vardır ve bu gün geçtikçe yenilikler sonucu sürekli artmaktadır. Buna dayanarak bu kitlelerin görüşleri , zevkleri farklı olacaktır. Mamul dizaynının oluşumunda diğer etkenler kadar mamulü sunacağımız kitlenin kültür seviyesi yaşam tarzı dikkate alınmalıdır.

Çevre ve İletişim ;
İnsanlar ihtiyaçları doğrultusunda bir giysiyi satın alırken her ne kadar ekonomik açıdan , kültürel açıdan moda , görünüm ve diğer etkenleri göz önüne alıyorsa da çevrelerindeki iletişim kurdukları kişilerin giyim tarzını kullandıkları markaları da dikkate alarak seçim yapmaktadırlar.

Kalite ;
Her kişiye göre kalite anlayışı farklıdır. Bazıları yüksek fiyatlı bir malın kaliteli olduğunu , ucuz fiyattaki bir malın da kalitesiz olduğunu düşünürler. Oysa gerçek anlamda kalite ihtiyaçlar doğrultusunda amaca uygunluk derecesidir.
Bir malı kullanacak olan kişinin ihtiyacına ve ödeme koşullarına göre belirlenir. Yani üretilen her mamul kalite standartlarına uygun olarak üretilmektedir.

Marka İmajı

Bazı firmalar hem ürettikleri mamullerle ürünlerini reklam etme ve pazarlama şekilleriyle kısa bir sürede tanınırlar.Firma,hitap ettiği kitle tarafından talep alır. Ve belirli bir süre sonra tüketici,maldan çok markaya olan güveninden dolayı Markayı satın alır.

Kullanım Yeri

Üretilecek hangi alanda kullanılacağı,mamul dizaynını direkt olarak etkilemektedir.Örneğin spor yaparken giyilen bir giysi ile günlük giysiler arasında dizayn açısından büyük farklılıklar vardır.Bu farklılıklar,kullanılan makineden malzeme,aksesuar,iplik,dikiş tekniği ve stiline kadar değişir.

3-Kalite Kontrole Giriş
Tüm üretim alanlarında olduğu gibi,konfeksiyon sanayinin bütün dallarında kalite kavramı gittikçe önem kazanmaktadır.Özellikle son yıllarda dış pazarlara açılıp, diğer ülkelerin mallarıyla rekabete girişimiz üretimimizi daha seri ve kaliteli olarak gerçekleştirme zorunluluğunu ortaya çıkarmıştır.Alıcı firmaların arzuları üzerine ihraç edilen malların bir çoğu ya gözetme firmaları veya alıcı firmaların veya alıcı firmanın ekspresleri tarafından kontrol edilmekte ve kalite onayı olmadan sevkıyat yapılmamaktadır.Bu durumda üretici firmaların veya aracı şirketlerin mutlaka,müşterinin kalite taleplerine uygun malı göndermesi gerekir. Aksi halde malda oldukça yüksek ıskonto yapılması,hatta malın reddedilmesi gibi tehliklerle karşılaşılmaktadır.O halde işletmeci ne yapmalı,nasıl bir sistem kurmalıdır ki,istenen taleplere cevap verebilsin?bunun için öncelikle KALİTE NEDİR?,NEREDE BAŞLAR?,soruları yanıtlamalıdır.

4-Kalite tanımı;
Kalite latince QULITAS demektir,ve nasıl olduğu anlamına gelen QUILAS sözcüğünden türemiştir. Sözlük anlamıAmaca uygunluk derecesiolarak tanımlanmaktadır.Tüketici amaçlarına uygunluk derecesi olarak kalite;mamüle istenilen özellikleri kazandırma faaliyetidir. Amerikan Kalite Organizasyon Birliğine göre Kalite; bir ürün yada hizmetin belirlenmiş bir gereksinimi karşılayabilmesi için taşıdığı hususiyet ve özelliklerin toplamıdır.
Dr. Jurana göre Kalite;kullanmak için uygunluktur.
Phillip ye göre Kalite;isteklere uygunluktur.
Dr. Kaoru Ishıwaya göre Kalite;dar anlamda ;Ürün KalitesiGeniş anlamda kalite;İş kalitesi, hizmet kalitesi, iletişim kalitesi, sistem kalitesi,firma kalitesi, hedef kalitesi, vb.dir.
Mamülün kalitesi, kullanacak olan kişinin gereksinim ve ödeme olanaklarına göre Belirlenmelidir.Bu durumda bir mamülün kalitesinden söz edilebilmesi için iki temel faktörün göz önüne alınması gerekir.Bunlar; a- Fonksiyonel özellikleri, b- Fiyatı
Mamülün kullanılacağı ihtiyaç yerine göre belirli bir görevi yerine getirilebilmesi için sahip olması gereken özelliklerin tamamı,fonksiyonel özelliklerdir.
Bunun yanı sıra pazara yönelik kalite ve tüketicilerin potansiyel istek ve ihtiyaçları, mamülün tercih edilme derecesi,fiziksel özellikleri,dizaynı ve maliyet unsurlarıda, alt faktörler olarak sıralanabilir.Bu kriterlerden biri veya her ikisi de gerektiği durumlarda,mamül kalitesini belirlemek amacıyla kullanılabilir.Bu kriterlerin seçimini etkileyen işletme politikası,mamul cinsi, üretim yöntemleri ve teknolojik olanaklar gibi
faktörler de dikkate alınır.Kısaca kalite;çok sayıda karmaşık faktörün etkisi altında değişmektedir.
Bir konfeksiyon mamulünün kalitesi;tüketici ihtiyaçlarını en ekonomik düzeyde karşılamayı amaçlayan imalat karakteristiklerinden oluşur.Alınan standart sonuçlara göre;kusurlu sayılan mamullerin kullanım ömrünün kısa oluşu,ihtiyaçları tam olarak karşılayamaması,estetik olmaması gibi dez avantajlarının yanı sıra,bu mamulün üreti mi için harcanmış olan enerji,hammadde,iş gücü ve zaman boşa harcanmış olacaktır.
Yapılan istatistiklere göre gelişmiş ülkelerde, ürün ve hizmetlerin optimum kalitede Yapılmaması sonucunda kullanılan kaynakların yaklaşık % 25’inin boşa harcandığı ortaya çıkmıştır.Gelişimini henüz tamamlamayan ülkemizde ise durum;özellikle ihracata yönelik konfeksiyon sanayiinde Pazar sorunu yaratmaktadır.
Kaliteyi Oluşturan Temel Unsurlar
Bir malın kalitesi,iki unsurun bileşimi olarak ortaya çıkar.
-Dizayn Kalitesi
Mamulün fiziksel yapısı ve özellikleri ile beraber tasarlanır.Boyut,ağırlık,hacim vb.fiziksel nitelikler gibi dizayn kaliteside ölçülerle belirlenir.Dizayn kalitesinin saptanmasında,biri kalitenin değerini,diğeri de maliyetini oluşturan iki parasal faktör arasında en uygun noktanın bulunmasına çalışır.Bir malın dayanıklılık süresi uzadıkça,artan fiyatı ödeyecek tüketici sayısı da hızla azalır..Kalite derecesi arttıkça maliyetlerde hızla artar.
-Uygunluk Kalitesi;
Dizayn kalitesi ile belirlenen spesifikasyonlara,fiziksel üretim esnasındaki uyma derecesidir.Belli bir düzeydeki uygunluk kalitesinin gerçekleştirilmesinde maliyetler arasında bir denge kurulmaktadır.Kalite kontrolünün etkinliği arttıkça,yani kalite spesifikasyonlarına uygunluk derecesi yükseldikçe,bozuk mal sayısı azalır.Dolayısıyla bozuk malların ortaya çıkardığı malzeme ve işçilik kayıpları ve tamir masrafları ile müşteri şikayetleri hızla azalır.Buna karşılık ölçme ve kontrol faaliyetlerinin yoğunluğu arttığından değerleme maliyetleri giderek yükselir. Koruma maliyeti;bozuk malın üretimine meydan bırakmamak amacı ile önceden alınan tedbirler için yapılan masraflardan oluşur.İşçi eğitimi,tamir,bakım,dizayn kontrolü vb. masraflar koruma maliyeti niteliğindedir.
Kalitenin Önemi
Tekstil endüstrisinde kalitenin,en az üretim ve maliyet kadar önemini arttıran nokta,tekstil endüstrisinin kendine özgü özellikleridir.Öncelikle hammaddetüm özellikleriyle büyük farklılıklar gösterilebilen bir materyaldir.Ana malzeme olan hammaddenin iyi yada kötü oluşu,mamül kalitesini bozan en önemli faktördür.
Tüketici alacağı mamülün ihtiyaçlarını giderebilmesini,uzun süre kullanılmasını zevkine ve bütçesine uygun olmasını ister.Tüm bu özelliklerin Aynı mamülde bulunması güçtür.Kalite kontrol,tüm bu özelliklerin bir arada olmasını sağlar.
Tüketici isteklerini en ekonomik düzeyde karşılamak amacıyla,işletme rganizasyonu içindeki çeşitli ünitelerin;kalitenin yaratılması, yaşatılması vegeliştirilmesi yolundaki çabalarını birleştirip koordine eden etkili sisteme TOPLAM KALİTE KONTROLU denir.

Kalitenin Amaçları

- Tüketiciye istekleri doğrultusunda mamul sunmak
- Uzun kullanım süresine sahip ürünler yaratmak.
- Hatalı mamülleri azaltarak kaynakların daha tasarruflu kullanılmasını
Sağlamak.
- Üretim hattındaki dar boğazı gidermek.
- Iskarta işçiliğin azaltılmasını sağlamak.
5-Kaliteli Üretim İçin Neler Yapılabilir?
Öncelikle;

- İşçiyi az rahatsız edici çalışma biçiminin saptanması.,
- Kalite özellikleri ve toleranslarının saptanması.,
- İşçinin işe uygunluğunun göz önünde bulundurulması.,
- İşçinin gözlerinin sağlam olup olmadığının kontrol edilmesi,.
- İşçinin iyi bir şekilde eğitilmesi ve istenilenlerin açıkça belirtilmesi.,
- Kalite özelliklerini göz önünde bulundurarak işe uygun birim zamanın hesaplanması gerekir.
Kaliteyi Aynı Seviyede Tutmak İçin;

- İşçilere, kalite kontrolcülere,idarecilere temel eğitim gördürmek,
- İşçilerde hataya rastlandığında, kontrolcülere 3 ayda bir,grup şefleri
ile haftada bir kalite toplantısı yaparak bilgileri taze tutmaya çalışmak,
- Yeni bir çalışma metodu veya materyal uygulandığında,kalite özelliklerini
ve toleranslarını devamlı olarak tamamlamak,
- Bütün ilgililerle,yeni bir çalışma metodu uygulandığında bilgi verip
eğitmek,
- Makina parkının, iş yeri şekillendirmelerinin ve ışıklandırmanın yeterli
olup olmadığını kontrol etmek gerekir.

Kalite kontrol Sisteminin Kuruluşu

Kalite taleplerine cevap verebilmek için, belli bir kalite sistemi kurup bu çerçeve içinde hareket etmek gerekir.
Sistemi kurmadan önce işletmenin hangi noktadan bulunduğunu saptamak
amacıyla mevcut durum analizi yapılır.Analiz sırasında göz önünde bulundurulması gereken noktalar şöyle sıralanabilir:

- İşçinin eğitim düzeyi istenilen kaliteyi sağlayacak düzeyde midir?
- Kontrol kim tarafından,ne şekilde,hangi dökümanlarla,kaç kerede gerçekleşmelidir?
- Kalite kontrol organizyasyonu ne şekilde yürütülmektedir?
- Kalite kontrolcü için, parça başına ne kadar zaman verilmiştir?
- Müşteri şikayetleri nelerdir? % si nedir?
- Kalite kontrolcü tarafından hesaplanan işletmenin ortalama hata miktarı nedir?
- Her sezonda ne kadar tamir gideri olmaktadır?
- Analiz sonunda yapılacak uygulamada şu noktalar üzerinde durmak gerekir;
- Kalite özelliklerini ve toleranslarını bu iş yeri için tespit etmek;
- Son ve ara kontrol için iş akışını belirlemek, formlar geliştirmek,
- Numune kotrellerin metodunu ve miktarını tespit etmek.
- Tüm işyerlerinde (işçilere) ve grup şeflerine sistematik olarak kalite kontrol olarak bilgi vermek.
- Tüm idareci ( grup şefleri ) ve kontrolcüleri tespit edilen yöntemin iyi uygulanabilmesi için uygulamalı olarak eğitmek.

Japon Endüstriyel Standartlarının yaptığı tanıma göre , KALİTE KONTROL ; Tüketicilerin gereksinimlerini karşılayan kaliteli mal veya hizmetleri ekonomik olarak üreten bir üretim yöntemleri sistemidir.
Dr. Kauro Ishıkawa’nın tanımına göre ; Kalite Kontrol yapmak , en ekonomik , en kullanışlı ve tüketiciyi her zaman memnun eden kaliteli bir ürünü geliştirmek , tasarlamak , üretmek ve bakımını yapmak demektir.
Kontrol Denetleme Muayene
Kontrol Altına Almak
Hakim Olmak
Kalite kontrol hakimiyeti için ;
Tüketici isteklerini anlamak
Tasarım ( Mamul Geliştirme )
Proses Tasarımı
Üretim
Stok
Sevkıyat ( Ambalaj )
Servis
Bu aşamalar sonucunda kalitesiz üretim yapmak imkansızdır.
Bir ürünün , tüketici , istekleri araştırmasından başlayarak istediği nitelikli ürünün tüketicinin eline ulaşmasına kadar geçen aşamaların kaliteliğini sağlamak üzere yapılan kontrol işlemleri ( TKK ) Toplam Kalite Kontrolüdür.
Konfeksiyon Sanayiinde Kalite Kontrol
Günümüzde konfeksiyon sanayi özellikle ihracata yönelik çalışan firmalar ele alındığında , titiz bir çalışmayı gerektiren , kaliteyi esas alan , istenilen standartlara uygunluğu gözeten kombine bir çalışmanın gözlendiği bir iş dalıdır.
Konfeksiyon , seri ve temiz bir üretimi şart kılan zorunlu bir daldır. Bu konu özellikle ihracata yönelik olarak çalışmalarını sürdüren firmalarda daha büyük önem kazanmaktadır. Ayrıca alınan siparişin zamanında yetişmesi de , an az kalite kadar önemlidir. Sonuçta belli bir zaman aralığında , kaliteli bir mal üretebilmek , esas alınmalıdır. Son yıllarda dışa açılmayı ilke edinmiş Türkiye için , Konfeksiyon ihracatı yapan firmaların , Avrupa ve Amerikaya gönderdikleri mamullerin , özenli bir çalışmanın ürünü olması şart olmalıdır. Bu şartı yerine getirebilmek için kalite kontrol konusuna önem vermek zorundadır.
Konfeksiyon konusunda kalite kontrol , diğer sanayi dallarındaki kalite kontrollerden bazı noktalarda farklılık göstermektedir. Bu farkları özetlemek gerekirse; Çoğu yabancı ülke firmalarında otomasyonun oldukça ileri saflara varmış olmasına karşın , ülkemiz bu konuda daha başlangıç noktasındadır.
Özellikle Almanya , İngiltere , Amerika Birleşik Devletleri gibi gelişmiş sanayilere sahip ülkeler bazında , tekstil sektörü incelenecek olursa , geri kalmışlığımızda emekleme niteliğindeki ilerlememizin yetersizliği de kolayca fark edilebilir. Bu açığı kapatmak için imkanlar dahilinde tekniği ilerletmeli , temiz ve bilinçli çalışılmalıdır. Çünkü konfeksiyon sanayiinde kalite kontrol ; makine ayarı ve düzgünsüzlüğünden çok insan dikkati üzerine yoğunlaşır. Hata oluşumu bazında kalite kontrolün yorumlanmasını , ayrıca kullanılan hammadde , üretilecek mamulün amaca uygunluğu , piyasada firmanın yaratmayı hedeflediği imaj vb. hepsi birden kalite kavramını oluşturur ve kalite kontrolün kapsamına girer. Kalite kavramını oluşturan ve kalite kontrolün kapsamına giren her detay titizlikle incelenmeli ve gözden geçirilmelidir. Tüm bu detayları ele aldığımızda , Türkiyedeki konfeksiyon işçilerinin çalışma şartlarını da göz önüne almak gerekir. Ülkemizde konfeksiyon sektöründe görev yapanlar , kalifiye eleman olarak yetişmişlerdir. Mühendis ile işçi arasında ara görevi üstlenecek teknik eleman yetiştiren okular çok azdır. Sonuç olarak , bilgisizliğin ve aceleciliğin sonucu kalitesiz mal üretimi olmaktadır. En çok titizlik gösterilmesi gereken kalite kontrol bölümünde maalesef en ucuz en kalifiyesiz elemanlar çalıştırılmaktadır. Halbuki teknolojisi daha gelişmiş ülkelerde , bunun tam tersi görülmektedir.
Müşteriye sunulan malın dışı kadar içi de temiz , itinalı ve düzgün olmalıdır. Bunun için numune safhasında , dışı incelendiği gibi iç dikiş temizliğine , düzgünsüzlüğüne dikkat edilmelidir. Daha numune safhasında o modelin uygulanacağı kumaş , o modelde kullanılacak yapım tekniği ve temizlik konuları kontrol altına alınırsa , seri üretim büyük oranda kaliteli , sorunsuz ve en az hata ile gerçekleşir.
Her geçen yıl ekonomik gelişmeler hızla artmakta , buna paralel olarak da uyuşmazlıkları gidermeye , teknik güvenceyi sağlamaya , alınan veya satılan malın kalitesine , standartlara uygunluğuna verilen önemle o oranda artmaktadır. Tüm bu nedenlerden ötürü ekonomik gelişmelerin içinde , gözetim şirketlerinin ve onların kontrol sonrası düzenleyecekleri raporların önemi artmıştır. Kuruluşlar gözetim şirketlerinden söz konusu malın üretiminin her aşamasında kontrollü yetenek , teknik testlerin paketlenmesini ve etiketlenmesinin ölçülerinin ağılıklarının sayımını ve sonrada yüklemeye nezaret edilmesi gibi detayları talep edebilirler ve kontrol sonuçları her aşamada üreticiye ve alıcıya yazılı olarak bildirilir. Sonuçlar verilere uygun bulunmuş ise ; sertifika düzenlenir. Eğer sonuçlardan şartnameye uygun olmayan maddeler ve bölümler varsa alıcıya malın teknik şartlara uyulması için gerekli yeni çalışmanın yapılmasını talep eder. Ya da kendisi üretici ile anlaşarak gerekli değişiklikleri yapar.
İthalat ve ihracata hızlı değişen teknoloji alıcı istekleri değişen piyasa koşullarının verimliliğini ve kaliteyi etkileyen nedenler bilgi ve uzmanlık dalı isteyen bir hale dönüşmüştür. Tüm bu nedenlerle sorunların , kuruluşların kendi başına çözülmesi de gittikçe zorlaşır. Firmaların her dalda uzman kişileri de çalıştırmayacağı da göz önüne alınarak hemen hemen her ülkede gözetim şirketleri kurulmuştur. Gözetim şirketlerinin tek bir amacı vardı. O da gelebilecek rizikoları önlemektir. Gözetimi isteyen tarafın isteği doğrultusunda gözetim üç aşamada yapılır.
Üretim başlangıç kontrolü IPC Inıta Production Check.
Üretim ara kontrolü ( DUPRO During Production Check )
Final kontrol ( FRI Final Random Inspection )

8 Toplam Kalite Kontrolü
Toplam kalite kontrol kavramı 1957 yılında Dr. Armand V. Feigen Baum tarafından ortaya atılmıştır. Dr. Feigen Baum a göre toplam kalite kontrol : Bir organizasyondaki değişik bölümlerin kalite geliştirme , kalite düzeyini koruma ve kalite iyileştirme çabalarını birleştirerek üretim ve hizmetlerin en ekonomik düzeylerde yapılması ve müşterilerin tam tatminini sağlayan etkin bir sistemdir. Toplam kalite kontrole ;
Pazarlama
Tasarım
İmalat
Muayene
Sevkıyat
Gibi bütün bölümlerin katılması gerekir.
Toplam kalite kontrolüne doğu ve batı yaklaşımını ele alırsak ; doğu ( Japonlar) toplam kalite kontrole belli bir bölümün sorumluluğunda değil ortak sorumlulukla ve kolektif olarak yaklaşmalıdırlar. Dr. Kauro İshikawa , şirketin bütün bölümlerindeki her bir elemanın kalite kontrolü öğrenmesi uygulaması ve çalışmalara katılmasıdır Diyerek toplam kalite kontrolü tamamlanmıştır. Toplam kalite kontrolünün konu olarak da çok geniş bir kapsamı vardır. Bu kapsam kalite kontrolü yanı sıra ;
Maliye kontrolü ( Kar ve Fiyat kontrolü )
Miktar kontrolü ( üretim miktarı satış miktarı stok miktarı )
Teslim tarihini içerir.
Danışmanlık kuruluşu QCL ise şöyle bir tanım yapmıştır. Toplam kalite kontrolü müşterilerin %100 tatmin edilmesi organizasyonundaki herkesin doğru olarak yapılması durumudur. Bu tanım oldukça geneldir. Fakat QCL toplam kalite kontrolün esas unsurlarını , 16 madde de toplamıştır.
a. Devrimsel hız
b. Organizasyon kültürü
c. Bağlılık
d. Plan
e. Sürekli gelişim
f. Ölçüm
g. Herkesin katılımı
h. % 100 standartı
i. Tanıma ve takdir uygulaması
j. Müşteri odağı
k. Önlemek muayene değil
l. Eğitim ve uygulamalı öğrenim
m. Toplam kalite süreci
n. Kalite gelişimi = Verimlilik gelişimi
o. Girdi kaynakları
p. Bürokrasi

Bu doğrultuda kalite kontrolü uygulanmaktadır.

9 Kalite Güvenliği
Kalite kelimesi son yıllarda gittikçe artan sıklıkla artan sıklıkla söylenen bir slogan haline gelmiştir. Tüketicinin güvenilirlik ve maliyet değerleri hakkında giderek bilinçlenmesi , temin ettiği madde , mamul ve hizmetlerin yüksek kalitede olması hususunda gösterdiği özen ve ayrıca ticarete giderek önem kazana rekabet ortamı, dikkatleri kalite konusunda yoğunlaştırmıştır. Pazardaki bu temel değişikliğin nedeni, gerek firmaların gerekse, tüketicilerin yaşam biçimlerini mamul ve servislerin güvenilir ve tatmin edici olmasına verdikleri önemden kaynaklanmaktadır. Mal ve hizmet üretimindeki toleransları bu derece dar olması , diğer bir değişle hataya tahammül edilememesi , dünya pazarlarındaki rekabeti ve yoğun bir şekilde arttırmıştır. Kaliteli kavramına bakış açısı zamanla değişmiştir. Klasik anlamda kalite kontrolü ile , hataların yakalanması; hedefi güdülürken , çağdaş anlamda ;hataların önlenmesi ve sıfır hata ; hedefi ile bunu gerçekleştirecek sistemin kurulması ön plana çıkmaktadır. Bu iki yaklaşımı şöyle özetlemek mümkündür.
Klasik anlamda kalite yaklaşımı
- Kaliteye ulaşmanın odak noktası muayenedir.
- Kalite ayıklama ile elde edilir.
- Kalite kontrol ile gerçekleşir.
- Kaliteye erişmenin sorumluluğu kontrol şubesindedir.
- Hatasız üretim mümkün değildir,
- Ayıklama yapılır.
- Kalitesizliğin maliyeti burada yeniden işleme ve garanti giderleridir
- Yan sanayii ile olan ilişkiler kısa sürelide olabilir , burada fiyat unsuru etkindir.
- Malzeme girdisinde muayyene tek çaredir.
Çağdaş anlamda kalite yaklaşımı
- Kaliteyi sağlayan sürecin yeteneğinin artırılması hedeftir.
- Kalite üretim sürecinin planlanması ile elde edilir.
- Kalite üretim ile gerçekleşir.
- Kaliteye erişme herkesin görevi olup,sorumluluk eşittir.
- Sıfır hatalı üretim mümkündür.
- Kalitesizliğin uluslar arası rekabet ortamındaki maliyeti , çok büyük boyutlardadır.
- Yan sanayi ile olan ilişkiler bir ortalık yaklaşımına dayanır.
- Malzeme girdisi sağlayan sanayide kalite planlaması ve süreç kontrolü uygulamaları için yardım edilmelidir.
Kalite güvenliği için koşullar
Kalite güvenliği anlayışını , uluslar arası standartları yansımış olması önemli bir aşamadır. Ancak bu sistemde yaşamın aktarılması , kişi, kurum ve ülkeler bazımda farklılıklar gösterecektir. Standartlar sadece kavramları ve ilkeleri ortaya koyar. Bunların uygulanmasında bir dizi koşulun gerçekleşmesi gerekir. Bu koşullar şöyle sıralana bilir:
- Sosyal koşullar
- Teknolojik donatım kalitesi ,
- Yöntemlerin kalitesi
Bu koşullar içinde insan faktörü en önemli faktördür. Çünkü insan;
- Tüketici olup, kalite onun beğenisi ile ölçülür.
- İnsan tüketicidir ve bu yönüyle sistemi kuran , politikaları belirleyen , uygulayan ,planlayan , donanımı seçen ve onu kullanan . personeli seçen ve yöneten , nihayet denetleyen ve karar verendir.
Bu özelliklerden hareketli ;
- Kalite güvenliği için önce insan motivasyonunu yeterli düzeyde sağlanması gerekir.
Ayrıca insan eğitiminin kalite güvenliği için yeterli düzeyde ve sürekli bir şekilde yürütülmesi başarının anahtarıdır.
10 ; Kalite çemberleri
Kalite çemberleri toplam kalite çemberleri kontrol felsefesinin en son tamamlanan öğesidir.
Kalite çemberi doğu tarafından şöyle tanımlanır:
Katle kontrol faaliyetlerinin gönüllü olarak aynı iş yerinde yürüten küçük bir gruptur. Bu küçük grup sürekli olarak firma çapında kalite kontrolün parçası olarak bütün üyeleri katılımıyla kendini geliştirme ve karşılıklı gelişme , atölye denetimi ve ilerleme, kalite kontrol tekniklerini yararlanma işlerini yürütür.
Kalite çemberi batı tarafında şöyle tanımlanır:
Gönüllü olarak bir araya gelen , benzer işlerde çalışan , küçük bir çalışanlar grubudur. Bu küçük grup düzenli olarak toplanır. Kalite ve üyelerin kendi iş alanlarındaki sorunları saptar , inceler ve çözer.
Bu tanımlar incelendiğinde küçük farklılıklar görülmektedir. Bunun sebebi de doğu ve batı kültürü sosyal yaşantısı , bakış açıları değişiklikliğinden kaynaklanmaktadır.
Kalite konusunda uzman Dr. Ishıkawa , toplam kalite kontrolün bir parçası olan kalite çemberlerin faaliyetlerin sürdürülmesinde , üç temel fikir olduğunu savunmaktadır.
Şirketin iyiye gitmesine ve gelişmesine katkıda bulunmaktadır
İnsana saygı geliştirmek için mutlu ve anlamlı çalışanların yapabileceği bir iş ortamının geliştirmek ,
İnsanların yeteneklerinin tam olarak gösterebilmeleri için fırsat ve insanlara sınırsız olarak sağlamak.
Bu temel amaçlarla ilişkili olarak Japon bilim adamları ve mühendisliği birliği 1970 de aşağıdaki amaçları birleşmişlerdir.

Usta başı ( ilk amirlerin ) yönetim yeteneklerini geliştirmek ve gelişmenin kişilerin ve kendilerini geliştirmeleri ile sağlamayı teşvik etmek.
İnsana saygıyı geliştirmek , içinde mutlu ve anlamlı çalışmaların yapabileceği bir iş ortamı yaratmak.
İnsanların yeteneklerinin tam olarak gösterebilmeleri için fırsat sağlamak , insanlara sınırsız olanaklar yaratmak.
Dr. Kauro Ishıkawa , kalite çemberleri faaliyetlerini yürütülürken dikkat edilmesi gereken on noktayı da şöyle belirtmektedir.
Gönüllülük
Kendini geliştirme
Grup etkinliği
Bütün çalışanların katılımı ,
Kalite kontrol tekniklerinden yararlanma ( kaliteye hakim olma)
Çalışma ortamıyla yakından ilgisi olan faaliyetler
Kalite kontrol faaliyetlerinde süreklilik ve canlılık
Karşılıklı gelişme
Özgürlük ve yaratıcılık
Kalitenin , sorunların ve gelişmenin farkında olmalıdır.
Kalite çemberler Toplam kalite kontrol olmadan yaşayamaz. TKK nın bu önemli bileşeni yaşatabilmek için ;kalite çemberlerinde mühendis gözüyle değil , insan ilişkileri uzmanı gözüyle bakmak gerekir. Yine Dr. Ishıkawa kalite çemberleri faaliyetlerini destekleyici bazı etkinliklere değinmiştir.
Bunları :
Toplantılar
Çemberler arasında kuruluşlar arası ziyaretler
Müşteri şikayetlerinin çembere aktarılması
Ödüllendirme
Çemberler arası yarışmalar
Yıllık kalite çemberleri konferansları
Jusenin çok başarılı çalışmalarını uluslar arası toplantılarda tanıtması ve uluslar arası seyahatlerdir.
11. Sonuç ;
Böylece kalite kontrole gereksinim duyulmadan , hammaddede mamulü geçişteki tüm aşamalarda , müşterilerin isteği doğrultusunda gerçek kaliteli mal kendiliğinden üretilmiş olacaktır